曾任：富士康科技集团（世界500强）丨精益TPM总干事

曾任：南玻集团（中国玻璃制造领域龙头）丨精益运营负责人

曾任：华昊企管集团（精益管理、智能制造咨询公司）丨副总经理

曾任：上海谋益企业顾问有限公司（行业领先的精益咨询公司）丨咨询技术副总经理

➤学术实战双驱：以扎实理论搭建知识骨架，融合制造业实战经验萃取内容，确保课程兼具科学严谨性与行业实用性，帮助学员掌握底层逻辑与应用体系。

➤学员精准赋能：秉持“以学定教”，通过全流程学情追踪，针对不同学员背景分层教学。课前调研、课中互动、课后辅导，实现定制化教学支持。

➤多维场景教学：采用“理论建构-案例拆解-模拟实操”三维模式，对比汽车、电子等多行业标杆案例，通过沙盘推演等手段，助力学员跨行业思维与实操能力提升。

➤闭环成果转化：建立“学-练-用-优”闭环，聚焦行业痛点，以高频互动强化技能。课后通过企业参访、行动计划等，推动知识落地，实现能力提升与问题解决双赢。

擅长领域：精益六维运营管理、质量管理、降本增效、战略成本+精细化核算、新工厂0-1建厂、智能制造+数字化生产、五星班组建设等……

主讲课程：

《企业永续经营竞争力构建——全价值链精益成本管理与改善》

《设备管理利器——卓有成效的TPM系统管理模式》

《质量零缺陷——全面质量管理与改善体系运营》

《赢在效率——制造业生产效率改善运营实战》

《精益采购——挖掘企业降本增效的无限潜力》

《向设计要效益——制造业精益研发管理实战》

《打造卓越基层管理者——五星班组建设管理实战》

《中国式阿米巴经营——自主经营管理模式实战》

—→10+精益核心技术创造者：深耕精益管理领域，自主构建「战略成本咨询系统」「自主经营管理体系」「精益六维降本」「赚钱的TPM系统」等全模块实战方法论，精通精益研发、供应链管理、智能工厂0-1建厂、质量零缺陷管理等全系统咨询技术，是国内精通精益全系统实战咨询/培训技术实战导师。

—→200+精益管理项目操盘者：深度操盘200+精益生产落地项目，其中40+服务于国内细分行业龙头企业，凭借系统化降本增效策略，助力客户实现累计超10亿元业绩增长，从方案设计到落地交付形成闭环实战经验。

—→800+工厂/企业赋能者：为800+制造型企业提供定制化咨询服务，首创《智能工厂建厂管理》课程体系，为多家上市公司提供智能装备选型、精益数字化等精益咨询指导，累计为企业创造数十亿元降本增效收益，形成可复制的智能化建厂管理系统。

—→10000+精益人才培养者：构建阶梯式人才培养体系，开发60+精益运营培训课程，累计开展1000+场精益管理课程，培养10000+制造业精益实战人才，孵化200+企业内部精益专家、50+核心倡导者，通过“训战结合”模式，为企业打造可持续的精益管理人才梯队。

实战经验：

李老师拥有17年精益管理实战经验，服务超50家世界500强、国央企及上市公司，覆盖17大行业，兼具外企、国企、上市公司等多类型企业落地实践经历。系统研习丰田TPS理论，主导构建精益生产差异化理论与实践体系，擅长企业3-5年精益推进规划、改善生态营造及长效机制搭建，精于精益策划、战略实施与变革管理，驱动标杆企业效能突破与成本革新。

【01】任职【富士康科技集团-精益TPM总干事】期间

▶TPM体系全域搭建：主导制造处成型、冲压、电镀、装配四大制程TPM管理体系落地，构建标准化知识课程体系，实现90%人员内训覆盖率，打造全员设备维护文化。

▶自动化升级与人力优化：深度参与成型自动化机械手、自动包装设备导入及调试，推动成型工序自动化率显著提升，作业人员精简30%+，人均效率（UPPH）提升20%+。

▶设备数字化与效率革命：牵头搭建MES系统及设备OEE数据化平台，标杆设备OEE提升20%-30%，平均故障间隔时间（MTBF）延长50%，故障修复时间（MTTR）缩短20%+，设备综合效能达行业标杆水平。

▶项目管控与改善闭环：创建精益战情中心，主导AM1-3阶段三级诊断认证，通过率80%+，专项改善结案率90%，推动TPM成果在事业部级规模化复制。

【02】任职【南玻集团-精益负责人】期间

▶生产模式变革：导入拉动式生产方式、VSM价值流改善，聚焦公司订单交付及库存管理，订单准时交付率提升5%以上，总在制品周转天数由9.3天下降到5.63天。

▶设备维护与质量攻坚：推进公司TPM体系应用，搭建设备管理手册及开展AM/PM改善活动，通过TPM焦点改善项目切磨线设备综合效率（OEE）提升21%，镀膜/抛光车间设备故障率分别下降50%、70%，一次合格率提升3%，关键制程稳定性突破。

▶成本核算与利润攻坚：创建班组级独立核算体系，主导开发数字化成本核算系统，实现订单/班组级成本精准追溯，2012-2013年制造单位成本降幅近20%，专项改善金额达1192万元，助力企业扭亏增盈。

▶全员改善生态构建：推行改善提案制度，2年内人均提案量从0.2件/人/月跃升至1件/人/月，激活基层改善活力。

▶班组能力矩阵建设：主导集团TWI班组建设推进，建立TWI培训体系及推行手册，培育班组长、后备班组长30人以上，班组认证通过率80%。

部分咨询案例：

李老师担任资深精益管理咨询顾问期间，致力于中国智造与精益管理的结合，助力中国制造业从“制造”到“智造”，从“规模”到“精益”，推动制造业转型升级、实现高质量发展，实现全球领先核心竞争力。

►►智能新工厂建厂0-1管理咨询项目成果：

【1】国内某新能源上市公司：构建业内领先的产能快速爬坡体系，实现30天样板线达产，新线碎片率3个月内降幅超50%；通过全流程质量管控，工厂A级率3个月从90%提升至97%以上，返工率6个月下降 50%；设备综合效率（OEE）提升10%，结案焦点改善课题30余项，育成20名精益TPM专业人才；累计节约生产成本5000万元以上，并搭建行业首个覆盖“筹建-满产”全流程的智能工厂管理应用体系及设备运维数据决策数字化系统，为新能源制造领域树立智能工厂建设标杆。

►►全价值链战略成本管理改善咨询项目成果：

【2】马应龙（医药制造业）：通过全价值链成本优化，推动综合毛利率提升1.93%，成本费用率下降1.05%，产能利用率提升13%，人均生产产值增长14.5%，累计节约生产成本1300万元；同步搭建成本精益化核算体系、自主经营体系及配套管理手册，强化成本管控长效机制。

【3】健民集团（医药制造业）：首创“成本管理黄金批次理论模型”，完成十大核心品种标准成本核定与批次成本核算体系建设，精准管控生产损失指标，实现生产材料成本降本547万元；通过组织架构优化，管辅人员编制比例从32.4%压降至20%，配套建立车间/班组/岗位KPI考核体系及制造中心奖惩机制，显著提升运营效率。

►►精益生产管理变革咨询项目成果：

【4】华润三九（医药制造业）：聚焦关键工序效率提升，设备OEE增幅超10%，产品切换时间缩短40%，能耗成本下降5%，材料与人工成本年化改善收益达1000万元，瓶颈设备故障率下降50%，夯实制药行业精益生产标杆。

【5】福耀玻璃（汽车制造业）：通过人机效率优化，人均生产效率提升13%，炉外炉单位成本下降5.2%；推动全员改善文化，累计产出重点提案95件、一般提案1190件、创新改善174件，同步搭建设备管理标准化体系，强化制造环节稳定性。

【6】金钼集团（有色金属冶炼及压延加工业）：针对多膛炉工艺痛点，实现产品一次出炉合格率从88.31%提升至97.87%，原料制备偏差率降至9.08%，天然气单耗下降17.75%；钼铁分厂破碎机故障频次月均降至0.67次，水淬符合率提升至73.6%，配料一次出炉合格率达99.4%，关键指标全面突破。

【7】易事特（电子设备制造业）：通过产线平衡优化，生产线平衡率（LOB）从60%-70%提升至85%以上；制一部人均总成本降至1.4元/件，装配与研发产品直通率分别提升至99.5%与100%，制四部UPPH从1.83提升至2.03，生产效率显著提升。

【8】伟星股份（纺织服装制造业）：分板块突破设备效能，金属分厂设备稼动率提升18.4%，尼龙分厂提升30%，拉头分厂换型时间缩短12.9%，染色分厂天然气单耗下降9.9%；构建三级人才育成体系，认证初级内训师19名、中级4名、督导师11名，技能型员工认证通过率超74%；重点改善提案实现有形收益421万元，全面激活企业改善基因。

【9】天津普林（电子制造业）：通过全工序效率革新，钻孔、湿处理、阻焊等关键工序生产性分别提升21%、20%、52%，多层板/双面板加工周期缩短38%/50%，交付率提升31.6%；质量指标显著优化，阻焊报废率下降74%，一次合格率提升19.5%，压合报废率下降50.1%；设备可靠性提升，关键设备故障率下降30%，MTBF延长20%，MTTR缩短30%，产能增幅28.6%，在线量下降18%，实现效率、质量、交付能力全面跃升。

部分授课案例：

制造业：富士康集团、福耀集团、南玻集团、伟星集团、金钼集团、东莞易事特、普林电路、虹信通信、欣旺达、珠海特艺、浙江万赛、德福科技、欣星磊、宝明科技、鸿泰门业、凯米特、陶燕工艺、时间新材料、湖南航磁、青华包装、强信机械、华翔翔能等

能源与化工：陕煤集团、海科化工、华润电力等

新能源与材料：爱旭太阳能、新宙邦集团等

医药与生物科技：华润三九医药、华润双鹤、上海医药、健民药业集团、马应龙药业集团、正大青春宝、绿雪生物、南昌弘益等

快消品与食品：华润怡宝、玉溪卷烟厂、赣州卷烟厂等

医疗健康：鄞州区疾控中心、临沂高新区人民医院、茅山医院、新地医疗等

电子与通信：普林电路、虹信通信、安可信等