1. 强化精益生产的精益战略、文化、基本思想与意识

2. 理解结合方针管理、全价值链(价值流)的精益运营管理体系做法

3. 运用下图精益生产自働化、准时化体系技术支撑手法与工具，以IE改善为基础出发，推动现场价值流(VSM)实战改善，选定示范产线全过程降本、求质、增效改善议题与改善推动计划、组织做法

4. 强化精益生产体系建设的推动方法论、手法与心法。并规避误区与失败。

5. 精益生产、降本求质增效，价值流、准时化、自働化等成功案例解析与分享

6. 现场问题诊断建议，培养学员发现问题意识与改善的能力

第一部分：主题授课（第一天上午、第二天上午、下午）主题授课 

一、为何要导入精益生产

1. 我们为什么要学习精益生产？

2. 精益生产方式-制造业管理可控的最佳实践

二、精益生产的价值

1. 精益生产的使命

2. 企业的危机 : 安于现状、不思改变

案例：国内企业精益生产成功推动分享

三、什么是精益生产(TPS)

1. 精益思维下企业经营的概念

2. 精益生产方式概要

3. 精益生产体系的工具与方法

四、企业如何构建精益生产体系

1. 精益生产体系是公司战略目标达成的重要支柱

2. 精益生产（TPS）工作涵盖内容

3. 方针管理-建立卓越的战略目标达成体系

案例：建精益生产体系成功案例分享

五、实现精益全价值链的价值流、消除浪费、改善、降本求质增效体系做法

1. 现场八大浪费的改善与真假效率的改善意识

2. 成本真谛、递减、递增的解析说明

3. 全价值链的价值流案例解析

案例：无处不在的精益降本求质增效的改善案例

六、精益生产实施成功案例分享  

1. 自働化—挖掘设备、人员管理的金矿

2. 少量多样—高效的柔性制造生产方式

3. 快速换模—提高效率的神器

4. TPM八大支柱—实现全员生产保全

案例：精益工厂规划、一个流、JIT案例分享

七、精益信息数字化

1. 信息化、数字化顶层设计

2. 信息化现状与管理提升做法(PLM、ERP、MES、WMS等)

3. 信息化、数字化智能工厂案例分享(离散、流程型)

案例：信息化、数字化智能工厂案例分享(离散、流程型)

八、成功推动精益生产的系统方法论

1. 精益生产项目推动者应有的观念

2. 效益产生与保证的三大要素说明

(1) 要素一、项目推动方法

(2) 要素二、专业方法掌握

(3) 要素三、高阶的支持与重视

3. 精益生产项目实施方式及项目管控说明

九、精益生产奠基智能制造

1. 精益智能制造的精神与挑战

2. 制能制造的根基与迷失

案例：精益智能制造案例分享

十、课程回顾与问题解答

第二部分：现场实地指摘、改善教导，示范作战项目推动

参加对象：指定学员与工厂中高阶 地点：生产现场

精益方法与工具落地实践

一、整体说明

1. 通过现场问题指摘进一步了解学员公司目前的精益生产制造营运管理状况；

2. 主轴方向：以精益生产为主轴，从工艺、制造、仓储物流、交期、设备等效率、质量、成本、安全、人才育成、目视化、信息化、自动化等层面进行，找出学员公司目前管理中存在的问题和目标间的差距，并分析其问题产生的原因，予其解决方向及方法，为实施公司“精益生产管理提升”提供可参考性建议；

3. 依实地调研了解现状，为学员公司提供现场改善建议说明。(第三天与全体学员共同参与课程时说明)

4. 示范线改善推动组织、计划、课题确认。

二、实施对象:  学员工厂

三、参加人员:  工厂总经理及所有中高阶人员

四、指摘说明：指摘以现地、现物、现实、干部面谈、文件调阅等方式进行。

     (请课程前完成示范线八大浪费调查、VSM调查、初步改善课题与推动组织)

五、行程安排：(建议课程前一天下午能到示范产线、原料、成品及备件仓库现场调研。或课程三天提供相关示范线相关作业照片或视频，便于问题指摘指导与相关案例准备)

六、指定学员公司配合事项

1. 资料：提供企业示范线八大浪费调查表、VSM的现况与未来图及选定改善课题说明(诊断前提供)

2. 教具：准备一台移动式麦克风，一支强光投影笔，可携式白板2个(大白板，现场作业及问题说明看板)及白板笔(三种颜色)，以便现场解说

3. 会谈室：助预留安排一间可容纳全部人员的面谈会议室(预诊断用)

4. 培训室：可容纳全部学员同时参与的会议室（课程与学员参与诊断用）