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上海威才企业管理咨询有限公司
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我国制造业的规模已跃居世界第一，拥有世界上最为完整的工业体系。但中国制造大而不强，自主创新能力相对较弱、资源消耗大、低端产能过剩、高端供给明显不足、产业整体仍处于全球制造业链条的中低端。
对制造企业来说，如何面对疫情冲击、行业竞争、降本增效、生产转型升级、成长并扩大获利是企业生存发展一个很重要的课题。在当前国内制造业2.0、3.0不完善要转型升级和工业4.0的背景下，如何让中国制造补好基础课，落实精益生产体系建设，从而建构高效的精益智能制造模式？是我们当下急需思考与解决的问题。
制造强国-日本，通过以丰田生产方式为代表的精益生产方式，让日本汽车业在80年代时一举赶超美国汽车业，跻身世界制造强国之列。迄今为止，丰田汽车仍旧是利润最高的汽车品牌商，其利润常年超过德国大众与美国通用之和。精益生产方式亦成为最佳的生产方式，风靡全球。
面对精益智能制造转型升级的人员减少、设备自动化、联网化、智能化的发展应用的同时。生产一线人员，该如何面对转型升级，如何提升生产现场管理、提升班组建设能力、安全生产、设备维护管理等，落地实现精益智能制造是企业面临的一大挑战。
本课程的一大特色就是集讲师多年推行企业精益生产、自动化、数字化、智能化规划与落地实施推行的实战经验。详细为制造企业解析精益生产现场班组长管理建设能力的提升与人才育成做法。以及如何有效地管理维护设备运行与安全生产。让制造型企业在面对生产管理提升、效率与质量提升、安全生产与人才育成等，建构一套完整有效运行的实施方案，来建构精益生产基础，提升生产管理，规避误区与失败。
学习精益生产体系的基础观念、原则与推行方法；解析精益生产基础的班组建设、育成人才，建构5S+安全的良善设备运行的体制，让学员提升现场生产管理能力。
1、了解精益生产的基本思想与意识
2、 学习如何落实5S+安全生产管理
3、 建构目视化管理现场，提升管理能力与效率
4、 建构班组建设管理能力，提升生产现场管理
5、 解析全员设备维护管理基础(TPM)-自主维护保养提升生产效率与质量
6、 育成班组管理人员能力、强化执行力、提升落实生产管理能力
第一天
一、中国制造企业的现况与为何要精益生产
1. 外部市场竞争与企业发展趋势
2. 遍地是黄金、处处是浪费(案例)
3. 我们为什么要学习精益生产？
4. 精益生产的价值（公司，人员效益，效率体现）
二、精益生产(TPS)概述与特点
1. 精益生产(TPS丰田生产方式)概述
2. 精益生产方式的经营哲学
3. 精益生产方式的特点
三、建构精益生产之生产现场管理体系九大要素
1. 精益生产（TPS丰田生产方式）推进的永续根基
2. 精益生产之生产现场管理体系应用的九大要素(体系案例)
九大要素之一：班组建设
九大要素之二：全员改善活动
九大要素之三：TPM设备管理
九大要素之四：物料管理
九大要素之五：标准化作业
九大要素之六：过程质量控制
九大要素之七：6S与目视化管理
九大要素之八：工位组织
九大要素之九：目标管理
四、精益生产的基本意识 消除现场浪费、改善、改善、再改善
1. 现场七大浪费的意识(案例)
2. 真假效率的意识
3. 改善无处不在的意识(案例)
五、精益生产推动的基础 --- 5S (一)
1. 5S的概述与推动失败的要因
2. 5S推动的步骤与方法
3. 5S的落地实施的制度与体系作法(案例)
六、精益生产推动的基础 --- 安全生产(二)
1. 安全生产概述与推动失败的要因
2. 安全生产推动的步骤与方法
3. 安全生产的落地实施的制度与体系作法(案例)
七、精益生产推动的基础 --- 目视化生产(三)
1. 目视化生产概述与推动失败的要因
2. 目视化生产推动的步骤与方法
3. 目视化生产的落地实施的制度与体系作法(案例)
八、精益生产推动成功案例解析
1. JIT示范线改善推动成功案例
2. 企业全面推进精益生产成功案例
第二天
九、精益生产管理提升基础 --- 班组建设
1. 班组管理项目
2. 班组长的日常工作
3. 班组长需具备的技能
4. 如何推动班组建设(案例)
十、建构全员设备维护管理TPM基础 --- 自主维护保养
1. 全员设备维护管理TPM概述
2. 设备自主维护保养推动做法
3. 建构有效设备维护管理系统(案例)
十一、班组管理人员育成与能力提升
1. 生产管理设备自主维护保养教育训练体系做法
2. 多能工推动做法 (案例)
3. 建构完善人才育成体系(案例)
十二、精益生产管理知识能力提升 --- 工具、手法与心法
1. 管理、规划、组织
2. 领导与控制
十三、执行力实现精益生产的关键要素
1. 执行力构成
2. 落实精益生产的执行力、工具、手法与心法
十四、精益生产推动项目成功与失败的
1. 精益生产推动项目成功关键
2. 如何规避精益生产推动项目的失败
3. 精益生产推动成功案例分享
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