● 掌握识别增值/浪费的框架与7大浪费类型，精准诊断现场浪费根源

● 熟练运用7种IE手法及动作经济原则，有效消除动作与搬运浪费

● 掌握线平衡分析、SMED（快速换模）技术，显著减少等待与切换时间

● 学会应用5S、目视化、标准化作业工具，建立现场持续改善的基础

● 掌握库存控制策略与过量生产改善方法，具备制定降本增效方案的能力

导入：企业的运营目的

1. 企业三种经营思想：成本中心、售价中心、利润中心

2. 丰田生产方式的思考

1）丰田的经营思想

2）丰田如何提高利润

3）丰田生产方式的发展历史

第一讲：认识浪费——识别增值与浪费、价值流管理

一、认识增值

1. TPS对成本的认识

2. 认识产生增值的过程

1）作业的分类：产品发生形状改变、性能改变、组立（组合）、增加功能等作业

2）以客户的立场来看增值——客户只愿意冲着那5%的增值掏腰包

——增值活动约5%、必要非增值活动约35%、不必要非增值活动60%

二、认识浪费

浪费：浪费是不增值、只增加了时间和成本的活动，含所有不及时产生附加价值的活动。

1. 浪费的三种形态

1）勉强：超过能力界限的超负荷状态

2）真浪费：有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态

3）不均衡：有时超负荷有时又不饱和的状态

2. 浪费的两个现象

1）显性浪费

——过量生产、库存积压、设备闲置、次品和废品、运输和搬运浪费、等待

2）隐形浪费

——生产流程不合理、技能和知识浪费、信息不畅、设备利用率低、员工士气低落、管理决策失误

小组讨论：根据本公司现状，每组学员对其中三种浪费现象举出至少6种例子

三、价值流程图

1．精益生产的5个原则

1）价值

2）价值流

3）流动

4）需求拉动

5）完美

2. 价值流程图

1）价值流程

2）价值流分析的作眼点

3）衡量价值流程的指标

4）价值流图图标

举例：改善前后价值流程图对比

5）价值流程图的构成要素及结论

——节拍时间（TT）、生产周期（LT）、价值时间（VA）、库存天数

第二讲：消除浪费——七大浪费的深入解析与消除策略

一、过量生产的浪费

1. 过量生产的定义/表现、原因与后果

2. 消除过量生产的主要对策

对策1：优化生产计划

1）基于需求的拉动式计划：实施看板管理、采用准时化生产（JIT）

2）小批量生产：减少生产批量缩短生产周期、优化生产批量计算

对策2：优化生产流程

1）减少在制品（WIP）库存：优化生产布局、实施先进先出（FIFO）原则

2）减少生产过程中的浪费：价值流分析、持续改进

案例讲解：生产方式的分类与优缺点

对策3：加强生产过程监控

1）实时监控系统

安装监控设备、及时分析数据分析与预警

2）灵活调整生产计划

对策4：加强沟通与协调

1）跨部门沟通：建立沟通机制、实时信息共享

2）上下游工序协调：建立工序间的反馈机制、联合优化生产计划

案例研讨：公司的生产模式现状、库存点个数及库存数

二、库存的浪费

1. 库存浪费的定义和表现

2. 库存浪费分为四类

——原材料库存过多、在制品库存积压、成品库存积压、库存管理不善导致的浪费

3. 库存浪费的原因

1）需求预测不准确

2）生产计划不合理

3）供应链管理不完善

4）生产过程中的浪费和质量问题

5）企业战略和管理决策因素

4. 库存浪费的后果

5. 消除库存浪费的主要对策

1）精准的需求预测

2）物料分类管理

3）库存金额或数量控制

4）目视化库存警示

5）优化供应链管理

6）定期清理和评估库存

7）生产模式变革（JIT生产）

8）采用先进的库存管理系统

9）加强销售和市场推广

10）培训员工

案例讲解：如何消除中间在制品库存（整流和均衡化生产）

三、等待的浪费

1. 等待浪费产生的原因

2. 等待浪费的后果

3. 消除等待浪费的主要对策

1）优化生产计划与调度

——均衡生产计划、合理安排生产顺序、优化物料供应与管理

2）CELL生产方式和人机工作分离

2）生产线平衡法

3）快速切换（SMED）技术

4）提升设备运行效率（全员生产性维护TPM）

5）建立灵活的人员调配机制（培养员工的多技能）

6）实施价值流分析

7）持续改进

案例研讨：汽车座椅装配线线平衡改善

改善工具学习：SMED快速换模

四、动作的浪费

1. 动作浪费产生的原因

1）工作场所布局不合理

2）操作流程设计不合理

3）设备和工具设计缺陷

4）人员因素

5）管理不善

3. 动作浪费的后果

2. 动作浪费的类型

1）寻找物品、单手空闲、重复动作、不必要的弯腰/伸背或转身

2）作业动作过大、手指动作复杂

3）过度动作、不合理动作、无效动作、左右手交换、步行过多

4）移动中变换“状态”

3. 消除动作浪费的主要对策

1）遵循22项动作经济原则

——与人体的使用有关的8原则、与工作地布置有关的8原则、与工具设备有关的6原则

2）合理设计

——优化工作场所布局、改进操作流程（动作分析优化；优化动作路径）

3）合理工具应用

4）引入精益生产工具：5s、标准化作业

5）培训员工

6.学习标准作业

案例：识别图或视频中的动作浪费，进行动作分析和得出对策

研讨学习：设计一条产线的标准作业票

五、搬运的浪费

1. 搬运浪费产生的原因

2. 搬运的七大原则

1）减少搬运距离

2）减少搬运次数

3）减少搬运重量

4）采用合适的搬运工具

5）优化搬运路径

6）减少等待时间

7）实现搬运的标准化

3. 消除搬运浪费的主要对策

1）优化布局

2）优化采用自动化设备

3）优化实施单件流生产

4）优化标准化作业

5）优化加强员工培训

6）优化持续改进

7）优化减少搬运批量：提高搬运频次，降低在制品库存

8）优化实施JIT（及时生产）

9）优化库存管理

案例研讨：座椅装配车间的搬运设计研讨

六、加工过剩的浪费

1. 加工过剩浪费的原因

2. 消除加工过剩浪费的对策

1）材料改善

2）零件尺寸规则改善

3）生产工艺方法改善

4）客户需求明晰化

七、不良品浪费

1. 不良浪费的原因

2. 消除不良浪费的对策

1）加强质量控制

2）优化生产流程

3）提高员工技能和意识

4）加强设备维护和管理

5）优化供应链管理

6）采用先进的技术手段

7）建立快速响应机制

8）加强客户反馈管理

第三讲：实战落地——改善实战落地工具

一、5S管理

案例分析：某一车间的三定原则落地

二、可视化管理

案例分析：车间的目视化应用

三、标准化作业

1. 标准化作业的分类

2. 标准三要素

3. 标准三票

四、快速换型

——快速换型的原则和改善方法

1. 区分内外

2. 内部转外部

3. 优化内部作业和外部作业

4. 消除调试时间

案例知识学习：换型改善

五、工业工程（IE七大手法）

1. 防呆法

2. 流程法

3. 人机法

4. 动改法

5. 五五法

6. 双手法

7. 抽查法

案例学习：防呆法案例