• 了解非标作业项目如何影响企业盈利

• 了解精益生产对非标现场作业的目标管理

• 分享精益与新技术结合下对非标作业交付速度与成本的改善方向与解决方案

• 分享如何通过精益领导力与执行力引导全员参与及不断改进

• 学习并应用非标作业的效率改善方法与工具（柔性化/多技能/生产线平衡/IE手法等

• 通过学习应用现场布局优化与可视化设计提高非标作业现场的沟通效率与作业效率

• 通过实战学习模块标准化作业在非标作业生产线设计中的落地应用

• 通过实战完成非标作业的精益过程流设计并完成样板双标现场工位

• 结合实战完成多技能员工培养与持续发展在作业现场的可视化看板管理

• 重点学习并了解精益过程流的设计在现场执行力的落地与提升（结合班组BPD）

第一部分：应对企业不同生产模式的精益领导力

Z1：企业需要精益

• 企业盈利公式

• 非标作业过程对企业盈利的贡献核心-速度与成本

• 非标现场影响速度与成本的主因解析

• 精益管理如何缩短非标作业的交付周期——全流程分析

Z2：精益改善在企业中的推行

• 精益现场改善推行思路的对比性优势分析—日式浪费点改善与美式价值流改善

• 精益现场改善推行的步骤与方式图解

• 精益推行中成败的关键点与重难点（电力设备检修行业案例分享）

• 精益推行如何实现全员参与并不断改进（某央企精益改善文化分享）

• 精益项目推行实战案例分享（知名电梯公司）

Z3：精益班组之于非标作业现场

• 精益企业的坚实底盘——精益班组

• 精益班组的团队目标及各职能部门的分工与配合

• 精益班组目标分解、个人KPI分解、设计及考核（课程后期结合BPD展开落地设计）

• 项目式生产方式现场管理者的关键任务与能力矩阵模型

• 案例分享：某知名国有企业的班组长目标分解/关键任务/能力模型/学习地图/绩效考核

第二部分非标作业现场的精益改善力（工作坊实战）

（讲师准备工具培训用的模拟案例；客户公司准备实战用的样板作业流程）

• 精益现场的两大效率--生产效率与沟通效率

• 两大效率的六大损耗组成（以非标作业为例）

R1：第一轮模拟与分析

• 生产作业效率的改善

  ——T/T客户节拍的确定与生产节拍提升

  ——生产线平衡与柔性化生产线（流程程序分析）

  ——IE工作改善ECRS在作业效率改善中的不同运用

  ——作业效率与质量的平衡

  ——模块标准化作业+多技能培养

第一轮实战输出：样板作业流程的柔性标准精益线设计

                        （包括产能定义/工序设计/工序节拍/三级柔性/作业平衡/防错设计等）

                          产线样板工位SOP与多技能培训考核方法

R2：第二轮模拟与分析

• 沟通效率的改善

       ——信息可视化

• 案例分享：东本冲压模修班组5S可视化实施4步法演绎

       ——现场物流规划与生产区域布局优化

•   案例分享：瑞拓电气控制柜的精益现场布局5步法演绎

       ——标准化与防错的完美结合

•   案例分享：上汽通用汽车公司的傻瓜化现场的形成

第二轮实战输出：样板作业流程的物流路线与工位布局图

                           样板工位的双标现场

R3：第三轮模拟与分析

• 如何应对小批量多批次的到来

    ——数字化均衡排产实现工步级生产计划

• 视频案例：红领的数字化均衡排产实现定制化生产

       ——SMED实现多项目快速切换

•   案例分享：某化工行业的快速换型项目详解

       ——TPM助力稳定的设备效率

•   案例分享：某国企设备效率提升项目详解

第三部分：现场执行力提升—从设计到落地

• 从手游看8090后的执行力--目标管理&人性激励塑造自我实现

• BPD业务发展计划--引导精益现场的目标管理，KPI绩效考核落地，关联个人工作任务

• 合理化建议体系--巩固与不断发展精益现场全员自我实现

• 如何提升现场执行力

    ——具备可执行性的规划内容

    ——各级分层审核制度及定期评审会议

    ——双标现场的建立与不断改进

    ——快速的人员培训与多技能能力模型闯关

    ——BPD看板管理与绩效激励制度的结合

•   案例分享：通用汽车的现场BPD管理

  第三轮实战输出：样板作业流程班组BPD与多技能发展的可视化看板管理

                          （包括看板样式/内容/呈现方式/管理标准等）

• 总结：学员演练观点发表