• 深度剖析精益领导力与精益管理的关系

• 掌握精益领导的三大能力（认知能力，基本能力和专业能力）

• 通过学习精益的思维和方法来缩小企业的循环圈，消除管理中的不增值过程。

• 掌握精益的方法和技巧，高效地推动企业精益落地。

• 学会用精益的高度去实现“产、供、销、人、发、财”全价值链降本增效，

• 通过精益改善让外部实现业务增效，让内部实现运营降本。

第一站：走进精益的世界

1.      理解精和益，匹配管和理

2.      精益生产从哪里来，将去向何处？

3.      精益管理的系统架构

4.      精益管理的的系统认知

5.      精益管理的领导力模型

6.      精益领导力与精益管理的嫡系关系

第二站：精益的行业模式

第一讲：精益管理的真谛　

1.      精益生产系统VS传统的管理系统

2.      精益创造系统VS传统的应急系统

3.      精益管理的的效能VS传统管理的效率

第二讲：精益领导力的五原则

1.      V——共同的愿景方向和目标

2.      S——管理的方法 技术和系统

3.      M——变革的动机  动因和动力

4.      T——人才的培养 团队和合作

5.      M——领导的承诺 行为和作为

第三站：走出精益管理的误区 

1.      我们适合精益吗？丰田精益的60年心路旅程

2.      降本与增效孰重孰轻？

3.      精益工具的选择与全盘照抄

4.      精益的变革没有点燃自驱力，而是靠外力。

5.      精益打造没有双系统并进—人的系统和流程的系统

第四站：精益领导力的实践

1.      提升精益领导力的六部法

2.      精益领导力的要素和思维方法

3.      精益领导力的五大要素

4.      精益领导力的曲线与过程

5.      精益领导变革的四大方法

6.      精益领导的12个范式

第五站：精益生产的概述

1.      不忘初心，精益生产的出发点

2.      不辱使命，丰田精益的成功之路

3.      精益的两大支柱：JIT和自动化

4.      精益地图：精益生产的体系架构

5.      精益生产的主旋律：流程的增值

第六站：精益生产的实施

1.      明确每个过程的价值，对客户增值

2.      运用价值流分析，确保过程的增值

3.      保证工序的稳定性和交付的及时性

4.      让客户的需求拉动生产

5.      尽善尽美，持续改进

第七站：精益生产的应用技术

1.      拉动与看板

①推动和拉动生产

②拉动生产运行的基本模式

③看板

④看板的种类和各自的作用

2.      一个流

①批量生产的七宗罪

②批量生产和一个流的区别

③实现一个流的实践手法

④单元化生产

3.      快速换模

①快速换型的定义

②内换型和外换型的定义

③SMED法的四个基本要求

④换型作业动作、时间分析

⑤不断改进

4.      标准作业

①何谓“标准作业”

②标准工时

③标准作业的制定

5.      视觉管理

①目视管理的定义

②可视化管理的要求

③营造一目了然的工作场所的具体活动项目

第八站：精益生产十大工具

1.      精益的基础—5S

2.      精益的翅膀—目视化

3.      精益的思维—问题分析与解决的技术

4.      精益的附件—全员生产维护

5.      精益的依据—标准作业与作业标准

6.      精益的回归—精益改善

7.      精益的创新—防错技术

8.      精益的引擎—快速换线换模SMED

9.      精益的突破—TOC约束理论

10.   精益的眼睛—看板管理

第九站：精益改善的六个步骤

1.      价值

2.      价值的细化

3.      流程

4.      推动。

5.      完善

6.      重复