▲掌握车间布局改善的5个典型案例拆解原理

▲掌握车间物料改善的5个典型案例拆解原理

▲掌握车间员工动作作业改善的5个典型案例拆解原理

▲掌握车间瓶颈改善的3个典型案例拆解原理

课程导入：观看某车间员工的装配动作，我们从中发现了哪些问题？如何改善呢？

引导结论：现场改善从四个方面开展，分别是布局改善、物流改善、动作改善、瓶颈改善

第一讲：布局改善5个典型案例分析

一、流线化改善案例

痛点分析：企业设备布局往往按照传统的功能式布局，导致在制品数量大，转移批量大，生产浪费多，生产周期长，客户订单交期长

改善思路：将功能式布局调整为流线化布局，物料不落地原则

改善工具：流线化布局8大规则

案例分析：某台资企业针对冲压车间的流线化布局改善，效率提高40%

二、单元线改善

痛点分析：企业针对客户多品种小批量订单，往往束手无策。导致客户交期延误，满意率低

改善思路：运用柏拉图8020法则分析订单数量，车间配合改善单元线，用来生产小批量订单

改善工具：U型单元线布局优化流程

案例分析：美国福特汽车菲律宾工厂的单元线视频分析

三、并联式改善

痛点分析：部分企业车间现场员工一个人操作1台机器，员工等待闲置时间长，不能产生额外效益，导致工资成本高，人均产值效率低下

改善思路：将串行的设备布局或者孤岛作业调整为并联式设备布局，员工一人可以同时操作2台以上的设备机器，提高人力产出

改善工具：并联布局以及变化式样应对规则

案例分析：美的集团车间并联布局，1人同时操作2台以上设备

四、流程图改善

痛点分析：面对车间的复杂交叉物料和人员走动路线，用眼睛观看很难发现真正的问题所在

改善思路：将物流和人员走动的路线，用流程图画出来，分析搬运、等待、检验的浪费所在环节，并加以排除改善

改善工具：物流型和人员型流程图，路线图

案例分析：某上市公司的流程图改善，效率提高30%

五、VSM改善

痛点分析：从公司全局角度出发，站在客户角度分析，并不是所有的部门或者环节都产生了价值，从而导致交期长，往往形成了有苦劳，但是没有功劳

改善思路：运用价值流分析，找出没有价值的环节并加以改善

改善工具：VSM价值流图绘制原理

案例分析：中国中车某公司的价值流分析，缩短生产周期60%

第二讲：物流改善的5个典型案例分析

案例一：线边超市

案例二：搬运改善

案例三：容器改善

案例四：同步化生产

案例五：配送机制（JIT/VMI）

痛点分析：企业的物流主要是内部物料（从仓库到生产线的环节）和外部物流（从供应商到仓库），频繁搬运，库存积压严重，重复点数和领料作业，物料不配套，导致生产线做做停停，效率损失严重

改善思路：

1）实行配送机制，去仓库化

2）线边超市设置，高频率小量配送

3）减少损耗，提高周转效率

改善工具：配送容器统一设施，超市化配送；JIT和VMI技术导入

案例分析：华为格力的配送改善，场地面积节省60%，库存周转率提高1倍

第三讲：动作改善5个典型案例分析

案例一：双手作业

案例二：降低等级

案例三：反射镜技术

案例四：对称反向技术

案例五：距离最短原则

痛点分析：员工作业时，双手配合不好，单手作业很多，频繁转身弯腰拿取物料，动作幅度过大，导致一天的时间真正产生价值的不多，属于典型的动作浪费。直接导致效率低下，人均产出数量低

改善思路：导入“三不”动作原则，研究17项动作要素分析，干掉不产生价值的动作，提高作业效率

改善工具：双手法，五等级动作降低法，反射镜技法，动作经济分析法

案例分析：电子厂员工装配岗位的双手和工具协调配合改善，效率提高50%

第四讲：瓶颈改善3个典型案例分析

案例一：线平衡技术

案例二：TOC技术

案例三：快速换型技术

痛点分析：企业生产过程中，往往有某一个车间或者工序是瓶颈。不知道如何分析量化这条流水线的好坏。窝工现象严重，影响整体生产效率

改善思路：通过ECRS手法，对流水线进行工时平衡调整改善，或者按照TOC改善5步法，将系统的瓶颈工序进行改善，做到产能增加，效率提高，人员减少

改善工具：线平衡分析改善10步法，快速换型6步法，TOC改善5步法

案例分析：东莞某外资企业的流水线改善，效率提高30%，江苏某注塑厂的快速换模。时间缩短为5分钟。上海某工厂的TOC改善，整体效率提升45%

第五讲：改善文化落地典型案例分析

1. 改善快报制定与定期更新

2. 改善项目汇报与复盘

3. 改善成果分享与推广

4. 改善文化标语征集与成文

5. 改善效益与考核挂钩