●建立系统精益认知，理解精益的核心本质与业务价值，明确不同岗位的精益角色，走出常见认知误区

●掌握八大浪费判断标准与排查方法，能够独立完成本岗位/区域的浪费全景梳理，精准定位核心损耗点

●熟练掌握SIPOC、ECRS、防错法三大核心改善工具，能够根据现场问题匹配对应方法，输出可行改善思路

●熟练运用鱼骨图、5Why开展根因分析，掌握PDCA改善闭环方法，确保改善措施落地见效不反弹

●掌握班组微改善推进方法与日常管理机制，能够在本班组/部门搭建简易持续改善体系，激活全员参与

导入篇：精益认知破冰——建立精益改善的系统思维

一、企业精益推进的四大共性痛点

1. 认知端：精益概念模糊，不知道到底要做什么、为什么做

2. 工具端：学了不少方法，回到现场不知道怎么用、用在哪

3. 落地端：改善一阵风，推一推动一动，成果容易反弹

4. 人员端：只有管理层在推，一线员工没参与，缺乏内生动力

案例分析：某通用制造车间从“运动式精益”到“常态化改善”的现场蜕变

小组练习：现场浪费现象初盘点与改善痛点梳理

二、精益管理的核心底层逻辑

1. 精益的终极目标：用最少的资源投入，创造最大的客户价值

2. 为什么要做精益：从“成本中心”到“利润中心”的底层逻辑

1）微利时代，降本就是直接增效

2）精益不是减人，是消除浪费、释放有效产能

3. 精益五大原则

——价值、价值流、流动、拉动、持续改善

4. 现场作业三类划分

1）增值作业：直接改变产品形态、性能、装配关系，客户愿意付费的动作

2）必要非增值作业：现有条件下必须存在，但不创造价值的动作

3）纯浪费：不创造价值、也无必要，可直接消除的动作

5. 不同岗位的精益角色：人人都能做改善，不是只有专业人员的事

第一讲：系统排雷——八大浪费全景识别与结构化梳理

一、八大浪费核心识别要点

1. 制造过多/过早：节拍错配的隐性损耗

识别要点：提前完工、在制品堆积、超量备货

2. 库存浪费：被掩盖的管理问题

识别要点：物料大面积堆积、周转周期长、呆滞料占比高

3. 等待浪费：最直观的效率损耗

识别要点：人员待料、设备待修、上下工序衔接断点

4. 搬运浪费：不增值的空间移动

识别要点：长距离搬运、多次中转、人工搬运占比高

5. 动作浪费：看不见的体能消耗

识别要点：频繁转身、弯腰抬头、寻找工具、重复动作

6. 过度加工：多余的质量与流程

识别要点：重复检验、冗余审批、超出要求的精度加工

7. 不良/返工：出错后的多重损失

识别要点：返工品多、不良率居高不下、同类客诉反复出现

8. 管理浪费：组织内耗的效率黑洞

识别要点：重复汇报、多头管理、会议低效、责任推诿

二、浪费结构化工具：鱼骨图分析法

1. 鱼骨图绘制方法

1）主骨定分类

2）大骨定维度

3）小骨定现象

2. 应用三大原则

1）现象具体化

2）分类不交叉

3）拆解到可落地

案例分析：某装配车间浪费鱼骨图完整拆解

小组练习：八大浪费鱼骨图共创与核心痛点锁定，输出本组TOP3核心浪费清单

第二讲：掌握利器——精益核心改善工具与方法应用

导入：精益改善通用纲领——ECRS四原则

核心工具一：SIPOC流程梳理法

1. SIPOC作用：快速看清全流程边界，避免盲人摸象式改善

2. SIPOC五要素：供应商、输入、过程、输出、客户

3. 标准绘制步骤与两种构建方法

1）从客户反向推导

2）从过程正向展开

4. 常见误区与避坑方法

1）过程颗粒度不均

2）输入输出遗漏

3）客户定义偏差

案例分析：某机加工工序SIPOC图完整拆解

核心工具二：流程法+ECRS优化

1. 用流程法原因：从全局视角找优化点，避免局部最优、全局受损

2. 流程优化四步法

——拆解环节→识别浪费→应用ECRS→输出方案

3. 典型场景应用

1）生产工序

2）办公流程

3）审批流程

案例分析：某包装工序ECRS优化前后效果对比

核心工具三：防错法（Poka-Yoke）

1. 用防错法原因：靠人盯总会出错，从源头消除人为失误

2. 六大常用核心原理：断根、保险、自动、相符、顺序、隔离

3. 低成本防错落地思路

——不用复杂设备，小改动解决大问题

案例分析：螺丝漏打、物料装反的低成本防错案例

随堂互动：场景图片识别，判断对应防错原理

四、浪费与工具匹配方法

匹配逻辑：一对多、多对多的系统组合，而非一一对应

——匹配三步法：

第一步：先定核心浪费——锁定占比最高的1-2项核心浪费

第二步：再选主导工具——根据浪费类型选择最适配的核心手法

第三步：再配辅助工具——搭配1-2项补充工具，从不同维度支撑改善落地

案例分析：某手工装配工位浪费改善工具组合

小组练习：核心浪费与改善工具匹配，输出浪费-工具对应表

第三讲：方案落地——问题根因分析与改善闭环管理

一、改善方案的标准框架

1. 常见陷阱：只治表面不治根，治标不治本

2. 三层根因逻辑

——直接原因→间接原因→系统根本原因

3. 方案评估四维度

维度一：改善效果——预期可消除的浪费比例、带来的收益大小

维度二：实施成本——是否需要投入资金、耗材、设备改造费用

维度三：落地周期——当天可落地，还是需要1周/1个月的实施周期

维度四：风险程度——是否影响正常生产、是否带来质量或安全风险

二、核心分析工具一：5Why根因分析法

1. 标准执行流程：描述现象→连续追问→验证因果→确认根因

2. 三大应用原则

1）因果可逆

2）立足现场

3）不扩大责任

3. 常见误区

1）变成追责会

2）逻辑跳步

3）主观推断

案例分析：设备停机问题的5Why完整分析

三、核心分析工具二：鱼骨图+5Why组合用法

第一步：鱼骨图发散

第二步：筛选核心要因

第三步：5Why深挖

第四步：事实验证根因

案例分析：产品不良问题的组合分析全流程

四、改善落地的PDCA闭环

P：方案拆解→任务到人、时限明确；资源评估+风险预判+应对预案

D：小范围试点→每日点检进度，边试边调，问题闭环

C：数据验证→前后对标确认因果；连续跟踪≥1周，防反弹

A：标准固化→更新受控文件+全员培训考核；案例归档，横向复制

案例分析：某检验工位改善PDCA全流程

小组练习：核心浪费改善方案共创

第四讲：长效运营——班组级精益推进与持续改善机制

一、班组为什么是精益落地的核心

1. 班组是精益落地的最小执行单元

2. 班组长是精益推进的关键枢纽角色

常见误区：精益是精益部门的事，和一线班组无关

二、班组微改善推进方法

1. 改善提案轻量化运营

1）简化流程：班组长当日初审，车间24小时内反馈，7天内闭环答复

2）快速落地：零成本/低成本改善，员工可自行实施的当场确认落地

2. 班组改善活动组织方法

1）日常随手改

2）周度复盘会

3）月度评比

3. 配套激励机制

1）精神激励为主

2）小额物质为辅

案例分析：某机加工班组微改善推进实践

三、班组精益日常管理机制

1. 三级会议体系：把精益融入日常管理

1）班前会：当日任务+异常提醒+改善点布置（5-10分钟）

2）周度班组会：问题复盘+改善跟进+案例分享

3）月度改善会：课题复盘+优秀表彰+下月计划

2. 现场巡查标准化

1）三现主义：现场、现物、现实的核心管理思维

2）班组长巡查要点：固定路线、清单化内容、可视化问题记录

四、精益改善三阶推进路径

第一阶段：基础启动期

路径：意识导入、方法普及、首批试点

第二阶段：能力深化期

路径：工具落地、专项改善、闭环完善

第三阶段：长效运营期

路径：文化形成、体系完善、横向复制

案例分析：某通用制造车间半年改善推进全流程

小组练习：个人微改善行动计划制定

成果共创与落地行动计划

核心知识点复盘

1. 精益改善完整闭环：浪费识别→根因分析→工具匹配→对策共创→落地固化

2. 核心工具方法回顾：八大浪费排查法、三大核心改善工具、鱼骨图、5Why、ECRS、PDCA、微改善机制

3. 5项实操练习核心要点与落地注意事项回顾

小组成果发表

1. 各组依次展示核心浪费识别成果与完整改善方案

2. 讲师从逻辑严谨性、工具准确性、落地可行性、现场适配性四个维度专业点评

3. 答疑互动：针对企业精益推进的实际问题答疑解惑

落地行动规划

1. 改善推进行动承诺：明确回到岗位后的第一项精益改善推进动作

2. 小组落地方案：输出本单位首个精益现场改善试点项目推进初步方案

3. 个人行动计划：制定个人版30天精益工具落地与改善能力提升计划

4. 学习心得分享：交流课程收获与落地思考，互相启发