●重塑班组管理者角色认知，明确九大核心角色与五项管理职能，实现从“业务骨干”到“班组管理者”的思维与能力双重转变

● 掌握精益班组三阶推进路径与“三板斧”落地方法，可独立完成试点班组的建设方案设计与推进实施

● 精通精益班组七大任务的管理逻辑与实操工具，实现安全、质量、交付、成本、资产、环境、人员的全维度标准化管控

● 掌握精益班组管理看板设计方法，能够结合行业与班组特点搭建可视化管理载体，实现数据驱动的动态管理

● 掌握现场问题解决会标准化流程，打破部门与岗位壁垒，建立“发现-分析-对策-验证-固化”的闭环问题解决机制

● 掌握精益班组评价标准与长效运营方法，构建可复制、可推广的基层管理范式，培育全员持续改善的班组文化

导入篇：班组管理痛点破冰——重新审视基层管理价值

一、当前班组管理的七大共性困惑

1. 传达脱节

2. 责任缺位

3. 经验依赖

4. 协同不畅

5. 执行薄弱

6. 活力不足

7. 管理虚化

二、我们的班组距离“精益活力单元”还有多远？

1. 对比：传统经验型班组与精益班组的核心差异

1）管理导向：被动执行vs自主管理

2）问题处理：事后救火vs事前预防

3）绩效逻辑：结果倒逼vs过程管控

2. 自测：所在班组的管理成熟度处于哪个阶段

1）松散型：依赖班组长个人能力，管理无标准

2）规范型：建立基础制度，执行质量参差不齐

3）精益型：七大任务体系化运行，问题闭环管理

4）活力型：全员自主改善，人才持续育成，绩效自驱提升

案例导入：多所有制精益班组建设项目全景

国有企业案例：精益班组建设支撑三基工作落地，获评集团级先进基层单位

外资企业案例：班组标准化体系建设，支撑多厂区一致化高效运营

民营企业案例：班组效能系统升级，实现效率、质量、成本全面优化

启发：不同行业、不同所有制的班组，如何实现从“一盘散沙”到“活力单元”的蜕变

第一讲：角色重塑——班组管理者的认知升级与能力构建

一、班组管理者的核心定位与组织价值

1. 班组管理者的组织位置：承上启下的一线枢纽

2. 班组管理者的核心作用：决策执行者、目标实现者、现场第一负责人

3. 管理与领导的本质区别：管理是把事情做对，领导是做对的事情

4. 现场管理者的五大标准：知、行、用、评、训

互动讨论：为什么说8D不是一份报告模板，而是一套系统的问题解决思维？

二、班组管理者的九大角色与核心职责

1. 九大角色

1）领导者       2）监督者       3）传播者

4）协调者       5）训练者       6）执行者

7）调配者       8）支持者       9）好部属

2. 七大核心任务

——质量、成本、交付、安全、效率、人员、士气

3. 班组管理者十四项具体职责：从计划制定到氛围建设的全维度履职清单

4. 常见3类角色误区

误区1：只抓业务不抓管理

误区2：只盯结果不盯过程

误区3：只靠个人不靠团队

互动研讨：结合自身岗位，梳理当前角色履职的优势与短板

小组练习：完成班组管理者角色自测表，制定个人能力提升方向

第二讲：体系筑基——精益班组的底层逻辑与推进路径

一、精益班组的核心认知与建设价值

1. 一线是价值创造的核心：品质、成本、交付全部在现场落地

2. 精益班组的六大纬度

第一纬度：组织变革

第二纬度：执行力

第三纬度：效益

第四纬度：安全

第五纬度：文化

第六维度：员工发展

3. 精益班组的四大标准

1）组织健全

2）现场规范

3）绩效达标

4）人才辈出

4. “一体两翼三化四维”精益班组建设体系

1）一体：以七大任务为核心的日常管理体系

2）两翼：异常管理+持续改善

3）三化：结构化日常管理、数字化异常管理、标准化最佳实践

4）四维：持续改善、人才育成、高层诊断、文化氛围

二、精益班组建设“三板斧”核心方法

第一板斧：红牌作战——主动暴露问题，打破“视而不见”

第二板斧：管理看板——梳理管理逻辑，实现目视化管控

第三板斧：改善活动——支撑指标落地，形成闭环改进

三、精益班组三阶推进路径与落地计划

第一阶段：基础搭建期——指标梳理与看板运行

——核心任务：

1）试点班组调研写实

2）核心指标梳理

3）精益管理看板搭建运行

关键输出：班组管理职责清单、关键指标体系、首期管理看板

第二阶段：能力深化期——异常解决与改善落地

——核心任务：

1）异常识别分析

2）现场问题解决会

3）专项改善活动开展

关键输出：异常问题台账、改善提案/课题、问题解决闭环机制

第三阶段：长效运营期——标准固化与横向复制

——核心任务：

1）标准化流程固化

2）评价体系建立

3）高层诊断机制

4）横向推广

关键输出：精益班组管理标准、评价体系、标杆案例库

案例对标：大型制造企业精益班组推进全周期案例拆解

小组实操：结合所在行业与班组实际，制定试点班组精益建设推进计划表

第三讲：任务深耕——精益班组七大任务实战工具（上）

一、安全管理：从零事故到全员自主安全

1. 安全管理核心目标：零伤害、零隐患、零违章

2. 四个核心工具

工具1：安全地图绘制

应用：识别工位/岗位风险，明确管控要点

工具2：海因里希法则应用

应用：从微小隐患抓起，遏制重大事故

工具3：KYT危险预知训练

应用：四步法提升全员安全意识

工具4：安全日历与隐患台账

应用：实现安全问题闭环管理

3. 安全作业观察法：现场巡查的核心要点

1）作业行为合规性

2）防护措施落实情况

3）设备设施状态

4）环境风险隐患

异常处置流程：即时制止→分级记录→整改跟踪→复盘教育

二、质量管理：从“事后补救”到“过程防控”

1. 班组质量管理三不原则

1）不接受

2）不制造

3）不流出

2. 标准作业管理：作业标准的制定、执行与稽核

3. 变化点管理

1）人：安排岗前培训与作业监护

2）机：进行首件检验

3）料，核对材质规格，做小批量试产验证

4）法：组织全员培训交底，试做验证后正式推行

5）环：评估对产品质量的影响，调整作业参数或采取防护措施

4. 内部异常与跨工序/岗位异常的差异化处理

流程：异常叫停→信息上报→原因排查→对策实施→闭环验证

5. 目视化管理

1）问题展示台：摆放典型不良品实物/照片，标注缺陷类型、发生原因、整改要求

2）品质教育台：展示作业要领书、质量控制点图解、过往质量事故案例

6. 质量数据量化管理：一次合格率统计与趋势分析

三、生产/交付管理：从“被动赶工”到“有序履约”

1. 任务指标承接：从公司KPI到班组指标的分解逻辑

2. 任务管理四要点

1）周密计划

2）充分准备

3）有效组织

4）有效控制

3. 班前准备-五维清单

——物料/资源、工具、设备/设施、文件、人员

4. 过程管控：进度、质量、人员、异常的动态管控方法

1）进度：时段看板跟踪法

2）质量：巡检+自检互检结合

3）人员：岗位动态调配法

4）异常：快速响应法

5. 绩效可视化

工具：计划达成率推移图

6. 在制/待办事项与加班工时管控：减少浪费，提升运营效率

第四讲：任务深耕——精益班组七大任务实战工具（下）

一、成本管理：从“被动花钱”到“主动降本”

1. 班组成本管控范围：人工、物料、能源、工具、质量五大维度

2. 耗材与工具消耗管理：小时消耗趋势分析与定额管控

3. 库存/物料管控：标准持有量设定与台账管理

4. 加班工时精细化管理：减少无效加班，提升人工效率

5. 全员自主成本改善：一线降本创意的挖掘与落地

案例：全员自主成本改善活动标杆案例

二、设备/资产管理：从“坏了再修”到“自主保全”

1. TPM自主保全

核心逻辑：树立“我的设备我负责”的全员保全意识

八大支柱：自主保全（核心）、专业保全、个别改善、初期管理、品质保全、事务改善、环境安全、人才育成

2. 设备/资产自主保全三步法

第一步：清扫

第二步：点检

第三步：润滑

3. TPM自主保全2个工具应用

工具1：OPL单点课——10分钟快速沉淀岗位知识

工具2：“两源”排查治理——发生源与困难源的改善

4. 故障/异常管理

1）标准化台账记录

2）根因分析

3）整改跟踪

4）效果验证

5）经验沉淀

5. 目视化管理

1）设备状态目视化

2）点检润滑基准可视化

3）异常问题目视化

6. 特色活动

1）设备“挖宝”活动

2）清扫工具自制大赛

3）OPL大比武

三、环境管理：从“突击整理”到“素养养成”

1. 班组5S管理标准制定

——可执行、可维护的现场标准

2. 5S目视化五大工具

工具1：红牌作战

工具2：三定管理

工具3：颜色管理

工具4：形迹管理

工具5：看板管理

3. 5S日常点检机制

——每日点检、每周评比、持续改善

4. 5S评比与激励

——月度评分、雷达图分析、改善之星评选

5. 能源与环境管控：节能减排的班组落地方法

1）设备待机管控

2）废弃物分类管理

3）节能小改善

四、环境管理：从“突击整理”到“素养养成”

1. 班组人事管理三大模块：培训、绩效、员工发展

2. 技能矩阵与多能工培养：月亮图技能评估与培训计划制定

3. 人才能力阶梯：从操作骨干到改善能手的五级成长路径

操作能手→骨干员工→改善先锋→班组储备→班组长

4. JI工作教导法：正确教导下属的四步流程

第一步：说给他听

第二步：做给他看

第三步：让他做做看

第四步：跟进确认

5. 班组绩效与激励：将七大任务指标落地到个人考核

1）指标拆解

2）公开公示

3）多元激励

6. 班组氛围建设：打造比学赶帮超的团队文化

第五讲：载体赋能——精益班组管理看板设计与应用

一、管理看板的核心价值与设计原则

前提：看板不是展示墙，是拉动现场管理的核心载体

1. 看板设计六大原则

原则1：好填易填

原则2：直观易懂

原则3：数据真实

原则4：动态更新

原则5：责任清晰

原则6：符合5S

2. 看板三大应用层面

1）展示层面

2）应用层面

3）管理层面

二、精益班组看板七大模块设计

1. 班组组织模块：组织架构、技能矩阵、培训计划

2. 安全管理模块：安全绿十字、风险台账、违章记录

3. 生产/质量/成本模块：指标趋势图、异常记录、原因对策

4. 设备/资产管理模块：停机/异常时长、点检问题、改善进度

5. 环境管理模块：5S评分、红牌作战记录、能源监控

6. 改善管理模块：改善提案统计、改善之星、课题进度

7. 问题汇总模块：红牌问题跟踪、跨部门协同事项

案例分析1：制造行业——离散装备行业零部件冲压班组精益管理看板案例

案例分析2：能源行业——油田采油站运维班组精益管理看板案例

案例分析3：服务行业——物业工程运维班组精益管理看板案例

——看板常见问题诊断

1）数据造假

2）更新不及时

3）只展示不管理

小组实操：结合本组班组场景，完成精益班组管理看板框架设计

讲师点评：针对各组看板方案，从逻辑性、实用性、可落地性等维度进行专业点评

第六讲：闭环落地——现场问题解决会与长效运营机制

一、现场问题解决会的核心价值

1. 为什么传统班前会解决不了真问题

——传统班前会多以传达任务、强调要求为主，仅做单向信息传递，没有针对现场实际问题展开分析、落实责任人、制定解决措施，导致“问题提了但没人管，说了但没落地”，无法形成问题闭环

课堂提问：大家所在班组的班前会，通常会花多少时间讨论真实问题的解决？

2. 现场问题解决会的三大优势

1）聚焦指标

2）问题可视

3）内容精简

3. 会议定位：专注、简单、可视化的跨岗位/跨部门沟通方式

二、现场问题解决会全流程实操

1. 会前筹备

——问题发现、数据统计、原因初分、相关方邀约

2. 会中八步法

发现问题→报告问题→分析问题→制定方案→分配任务→执行方案→监督调整→记录总结

3. 会后跟进

——任务分解、时间节点、里程碑跟踪、闭环验证

4. 核心分析工具

工具1：5M1E鱼骨图

工具2：5Why分析法

工具3：柏拉图

5. 措施分层管理：临时遏制措施vs永久固化措施

三、问题解决的PDCA闭环管理

1. Plan：问题界定与对策制定

2. Do：措施执行与数据收集

3. Check：效果验证与对标评估

4. Act：标准化固化与横向推广

案例分析：能源运维班组产量异常问题解决全流程案例评

四、精益班组长效运营机制

1. 精益班组评价标准-四大维度

第一维度：基础管理

第二维度：看板运行

第三维度：问题解决

第四维度：改善活动

2. 高层现场诊断机制：定期一线巡检，倒逼管理落地

3. 横向评比与标杆复制

1）星级班组评选

2）优秀经验推广

4. 改善文化培育：从被动执行到全员自主改善的氛围营造

成果共创与落地行动计划：

1. 核心知识点复盘

1）精益班组建设“1-3-7”体系：1个核心定位、3阶推进路径、7大管理任务

2）核心工具方法回顾：角色重塑、看板设计、问题解决、改善落地

2. 小组成果发表

1）各组依次展示精益班组建设方案与管理看板设计成果

2）讲师从体系完整性、工具准确性、落地可行性、现场适配性四个维度专业点评

3）答疑互动：针对学员企业班组建设的实际问题答疑解惑

3. 落地行动规划

1）班组建设行动承诺：明确回到岗位后的首项精益班组推进动作

2）小组落地方案：输出本单位首个精益试点班组建设推进初步方案

3）个人行动计划：制定学员个人版30天精益班组管理能力提升计划

4）学习心得分享：交流课程收获与落地思考，互相启发