● 建立“全员参与、预防优先”的设备管控思维，可精准识别各类设备损耗与降本机会

● 熟练掌握自主保全七步法全流程标准动作，可独立编制点检表、制作OPL单点课、开展两源治理，从源头减少突发故障

● 精通OEE、MTBF、MTTR核心指标计算逻辑，能够量化设备六大损失，精准定位效率短板，测算改善收益

● 可运用5Why、鱼骨图开展设备故障根因分析，结合三类保全模式优化维保体系，降低设备全周期运营成本

● 掌握TPM三阶落地路径、红牌作战、设备目视化、管理看板全套落地手段，能够搭建企业标准化TPM运行体系

导入篇：设备管理痛点破冰——重新审视设备价值

一、设备端降本增效七大典型痛点

场景切入：结合一线真实管理困境，对标自身企业短板

1. 故障抢修常态化，突发停机带来产能与维修双重损失

2. 操作、维保权责分离，一线无基础设备保全能力

3. 同类故障重复出现，仅处理表面问题，未根除根源

4. 设备点检、润滑无标准化要求，现场执行不到位

5. 设备综合效率偏低，各类隐性损耗无法量化统计

6. 备件库存结构失衡，资金占用高或备件短缺影响生产

7. TPM推行流于形式，无法转化为真实降本增效成果

标杆案例：通用生产产线TPM 整体改善全景（故障停机下降、OEE 提升、维保成本降低数据对标）

小组练习：团队组建与本单位设备管理痛点梳理，输出 TOP3 核心问题清单

二、TPM核心认知与体系框架

核心定义：全员参与、全系统覆盖、全效率提升的设备管理体系

1. 八大支柱体系

2. 设备管理成熟度四级划分

抢修型→基础维保型→规范管控型→体系增效型

现场自测：快速判定本企业设备管理所处阶段

第一讲：自主保全——设备事前预防降损核心手段

一、自主保全核心认知与降损价值

场景痛点：操作工 “只开机、不养机”，小隐患拖成大故障，维修和生产互相扯皮

1. 自主保全与专业保全的职责划分

1）操作岗：日常点检、清扫润滑、异常发现、小故障处置

2）维保岗：专业点检、故障维修、计划维保、技术改良

2. 核心降本逻辑

——微小隐患提前消除，规避大额故障损失（海因里希法则对应设备场景）

3. 岗位认知转变：单纯设备操作人→设备日常管理者

操作工“四会”标准：会使用、会排障、会保养、会检查

二、自主保全七步法标准流程

落地逻辑：从基础清扫到自主管理，逐层进阶，每步明确动作标准与输出成果

第一步：初期清扫——以清扫实现基础设备隐患排查

核心动作：“清扫即点检”，边清扫边识别微缺陷

排查维度：通过五感识别8类不合理

——整理、整顿、基本条件、微缺陷、发生源、困难部位、不安全部位、其他

第二步：两源对策——从源头减少污染、清扫、点检负担

两类源头识别：

1）发生源（跑冒滴漏、粉尘飞散等）

2）困难源（清扫难、点检难、操作难）

排查流程：定点位排查→分类登记→分级处置

通用改善思路：封堵拦截、结构改造、工具优化、定期清理

第三步：标准化点检基准——统一设备日常保全动作要求

核心输出：清扫、润滑、点检三项基础标准

编制原则：符合现场实际、员工看得懂、易执行

第四步：设备总点检——全方位排查设备潜在缺陷

点检维度：动力、传动、润滑、电气、安全五大系统

落地方法：按部位拆解、逐项排查、登记造册

第五步：常态化自主点检——建立岗位每日固定保全机制

运行模式：MyMachine责任制，一人一机一区

点检频次：班前、班中、班后三级点检要点

第六步：保全动作标准化——固化流程、标准、记录表单

标准三要素：作业步骤、判定基准、记录要求

第七步：自主持续改善——形成常态化设备优化循环

改善来源：日常点检发现、故障复盘、员工提案

闭环机制：发现→立项→改善→验证→标准化

三、自主保全三大核心工具

核心工具1：OPL单点课

1. 制作标准：一页纸、十分钟、单一知识点

2. 三大分类

第一类：设备基础认知（结构原理、操作要点）

第二类：故障警示（常见故障、处理方法）

第三类：改善案例（改善前后、方法借鉴）

3. 编制11个实操要点

标杆案例：产线通用OPL标准化制作案例

小组练习：工位OPL单点课制作

核心工具2：两源治理

1. 发生源、困难源识别方法与排查流程

1）五感排查法：看、听、摸、闻、查

2）六类源点覆盖：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源

2. 两源改善的通用优化思路

1）发生源：从源头封堵、收集，减少扩散

2）困难源：优化通道、改造结构、开发专用工具

标杆案例：通用设备清扫难点优化、漏油点治理案例

小组练习：本班组两源问题识别与改善方案设计

核心工具3：标准化自主点检表

1. 设计三定原则

1）定项目：明确点检部位与检查内容

2）定周期：匹配设备损耗规律设定频次

3）定责任人：落实到具体岗位

2. 常见5类设计缺陷与优化

缺陷1：项目太笼统，员工不知道查什么

缺陷2：无判定标准，全凭个人感觉

缺陷3：周期不合理，要么漏检要么过度点检

缺陷4：责任模糊，出问题无人负责

缺陷5：无监督机制，填完没人看

小组练习：设备自主保全点检表设计

第二讲：个别改善与设备效率量化——量化损耗精准增效

使用场景：瓶颈设备、高频故障专项攻坚

核心目标：消除慢性损耗，提升设备综合产出

一、设备效率核心指标测算

场景痛点：设备看起来一直在转，但产量上不去，不知道浪费在哪，也不知道从哪下手改

1. OEE设备综合效率

1）三大构成：时间稼动率、性能稼动率、良品率

2）对应六大损失：故障损失、换型调整损失、小停机损失、速度下降损失、不良返工损失、启动损耗

——完整计算逻辑：

公式1：时间稼动率=（负荷时间-停机时间）÷负荷时间

公式2：性能稼动率=（理论节拍×产量）÷稼动时间

公式3：良品率=（总产量-不良量）÷总产量

公式4：OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率

3）时间口径说明：总时间、计划停机、负荷时间、稼动时间的边界划分

4）应用方法：通过损失拆解定位效率短板，优先改善占比最高项

2. MTBF平均故障间隔、MTTR平均修复时长

1）MTBF（平均故障间隔）=总稼动时间÷故障次数

管控价值：反映设备可靠性，衡量故障发生频率

2）MTTR（平均修复时间）=总维修时长÷故障次数

管控价值：反映维修响应能力与技术水平

3）配套指标：故障强度率、故障度数率计算与管理意义

小组练习：设备OEE、MTBF、MTTR综合计算

二、设备故障根因分析

场景痛点：同样的故障反复修，治标不治本，维修人员天天救火

1. 5Why逐层深挖分析法

核心逻辑：依托客观数据、因果可验证，挖到系统根源

——追问三原则：

1）因果可逆

2）立足现场

3）不扩大责任

避坑指南：避免变成追责会、避免跳步、避免主观推断

2. 鱼骨图（5M1E）故障分析

六维度拆分：人、机、料、法、环、测

使用场景：故障原因复杂、多因素交织，打破思维僵局

操作步骤：定主题→画大骨→挖中骨→找要因

标杆案例：通用产线电机故障5Why完整分析案例

小组练习：典型设备故障5Why根因分析

第三讲：专业保全与 TPM 全体系搭建

定位：维保团队系统化设备长效管控手段

协同运行：专业保全 & 自主保全双轮驱动

一、专业保全控本实操方法

场景痛点：维修团队天天忙但故障没减少；维保计划形同虚设，备件要么囤太多要么不够用

1. 三类核心保全模式

1）预防保全：定期维保计划搭建，降低突发故障概率

使用场景：磨损规律清晰、故障周期稳定的通用设备（电机、传动部件等）

落地方法：按周期制定保养计划，明确保养项目、标准、责任人

2）预知保全：依托状态监测开展预判式维保

使用场景：关键核心设备、高价值设备、故障后果严重的设备

落地方法：通过温度、振动、油液等监测手段，跟踪劣化趋势，按需维保

3）改良保全：设备结构优化，从源头减少故障

使用场景：重复高发故障、设计缺陷导致的频发问题

落地方法：故障根因分析后，改造设备结构、优化部件，彻底消除故障

2. 备件库存优化：合理设定阈值，平衡资金占用与生产保障

1）ABC分类管控法

A类备件（高价值、低用量）：严控库存，小批量多批次采购

B类备件（中价值、中用量）：按常规周期备货

C类备件（低价值、高用量）：批量备货，减少采购频次

2）安全库存设定逻辑：结合采购周期与故障概率

小组练习：设备月度专业保全计划表编制

二、TPM六大支撑支柱落地方法

1. 初期管理

核心动作：新设备选型同步考虑维保性、易操作性

落地抓手：设备采购前的保全评审、新设备投产前的标准编制

2. 品质保全

核心动作：从设备参数、精度、状态管控保障产品质量

落地抓手：品质关联设备参数清单、设备条件与良品率对应分析

3. 事务改善

核心动作：间接部门流程优化，减少管理损耗，支撑生产一线

落地抓手：采购流程简化、备件审批提速、管理报表精简

4. 环境安全

核心动作：结合5S消除现场安全隐患

落地抓手：现场不安全因素治理、设备安全防护标准化

5. 人才育成

核心动作：分层级培养设备管理人才

落地抓手：OJT在岗培训、OPL点滴教育、多能工培养、技能矩阵管理

6. 5S目视化

核心动作：设备状态、标准、异常全部可视化

落地抓手：设备标识、状态牌、润滑图、仪表量程标记

标杆案例：通用制造工厂TPM八大支柱协同落地案例

第四讲：TPM体系落地实施路径与现场工具

一、TPM三阶整体落地推进路径

场景痛点：想推TPM但不知道从哪下手，搞了一阵没效果就不了了之

第一阶段：基础搭建期（1-2个月）

路径：试点选定→现状调研→清扫与点检标准搭建

核心输出：试点设备清单、基础点检标准、初期清扫问题清单

第二阶段：能力深化期（3-4个月）

路径：两源治理→总点检落地→专项改善课题推进

核心输出：两源改善成果、总点检报告、1-2个专项改善案例

第三阶段：长效运营期（5-6个月及以后）

路径：标准固化→评价机制搭建→横向复制推广

核心输出：标准化制度文件、评价考核机制、全厂区推广方案

案例分析：离散制造企业TPM半年推进全流程与阶段成果

二、TPM落地两大核心工具

核心工具1：红牌作战

完整流程：隐患排查→挂牌标识→限期整改→验收闭环→复盘公示

——红牌判定5项标准：

1）存在安全隐患、违反安全规程

2）影响产品质量的设备缺陷

3）跑冒滴漏、污染浪费问题

4）清扫点检困难、不符合标准

5）现场物品乱堆乱放、标识缺失

小组练习：设备隐患红牌作战模拟

核心工具2：设备目视化与TPM管理看板

1）设备目视化四大落地要点

a状态可视化

b润滑可视化

c仪表可视化

d阀门可视化

2）TPM看板七大核心模块

a组织模块：TPM小组架构与职责

b点检模块：每日/每周点检完成率、异常统计

c故障模块：月度故障次数、停机时长、MTBF/MTTR趋势

d改善模块：改善提案数量、重点改善项目进度

eOPL模块：优秀单点课展示与培训记录

f红牌模块：红牌发出数、整改完成率、未闭环项

g技能模块：员工设备技能矩阵图

小组练习：TPM综合管理看板框架设计

成果共创与落地行动计划

1. 核心知识点复盘

1）TPM八大支柱体系逻辑：以自主保全为基础，专业保全为支撑，全岗位协同降本增效

2）核心工具方法回顾：自主保全七步法、OPL、两源治理、OEE测算、5Why、红牌作战、管理看板

3）8项专项练习要点与落地注意事项回顾

2. 小组成果发表

1）各组依次展示完整TPM阶段性优化方案与管理看板设计成果

2）讲师从体系完整性、工具准确性、落地可行性、成本管控实效性四个维度专业点评

3）答疑互动：针对企业TPM推行、设备降本相关实际问题答疑解惑

3. 落地行动规划

1）行动承诺：明确回到岗位后首个设备TPM改善推进动作

2）小组落地方案：输出本单位首个设备TPM优化推进初步方案

3）个人行动计划：制定个人版30天TPM工具落地与设备管理能力提升计划

4）学习心得分享：交流课程收获与内部落地思考，互相启发