1. 搭建个人生产运营系统思维：打通计划、物料、品质、设备、成本、组织六大核心模块，摆脱“单点做事”局限，具备全维度统筹运营的能力，提升自身岗位核心竞争力。

2. 掌握工厂扭亏与问题诊断实战方法：学会“人-体系-技术-订单-资产”五位一体模型，能快速诊断企业生产运营痛点、定位亏损根源，独立制定可落地的改善路径，成为企业核心骨干。

3. 提升自身核心工作能力：熟练掌握S&OP产销协同、产能负荷分析、科学排产等实操技巧，能高效解决订单混乱、交期延误等岗位常见问题，助力所在部门将订单准交率提升。

4. 掌握降本控库实用技能：学会物料齐套管理、库存控制、呆滞物料处理、降本七步法等实操方法，能有效解决工作中缺料、库存积压、成本偏高的痛点。

5. 建立品质与设备管控能力：摆脱“救火式”工作模式，掌握预防式管理方法，能搭建基础的品质与设备保障体系，减少客诉和设备故障停线，降低工作失误率，提升工作效率。

第一讲：生产运营现状诊断与五位一体模型——从亏损到盈利的底层逻辑

导入案例：比亚迪4座亏损工厂的“起死回生”

一、“人-体系-技术-订单-资产”五位一体经营模型

1. 人：激活团队，建立经营意识

2. 体系：打通计划、物料、品质、设备流程

3. 技术：工艺突破与自动化升级

4. 订单：优化产品结构与客户组合

5. 资产：盘活库存、设备、资金

二、生产运营诊断“六维雷达图”

1. 计划维度

2. 物料维度

3. 品质维度

4. 设备维度

5. 成本维度

6. 组织维度

现场自测：学员自评打分，找出自己企业最薄弱的1-2个维度。

三、生产运营的核心目标拆解

——QCDSM模型

1）Quality（品质）

2）Cost（成本）

3）Delivery（交付）

4）Safety（安全）

5）Morale（士气）

思考：如何让五个目标不冲突，形成正向循环

互动讨论：每组选择一个维度（如计划或品质），列出本企业在该维度的三个“最痛问题”，老师现场归类并给出初步改善方向。

第二讲：计划与交付——从“订单乱跑”到“精准排产”

一、计划体系的四大致命缺陷

1. 需求不准

2. 产能不清

3. 排产靠经验

4. 进度不透明

案例：哈啰3个月月产能从10万到100万台，计划体系是如何重构的？

二、S&OP产销协同实战

1. 销售预测精准的两大关键

1）滚动计划

2）偏差复盘

2. 召开产销协调会

——会前数据、会中决议、会后闭环

工具：产销协同S&OP模板

三、产能负荷分析与排产

1. 标准产能测算（工时、节拍、瓶颈）

2. 可承诺交期（ATP）计算

3. 排产优先规则

1）交期优先

2）瓶颈优先

3）客户等级

工具：产能负荷分析表、主生产计划模板

四、紧急插单处理六步法

1. 接单评估

2. 影响分析

3. 方案制定

4. 跨部门审批

5. 计划调整

6. 跟踪闭环

案例：比亚迪某工厂如何将插单对计划的影响降到最低。

五、进度管控三阶段

1. 事前：物料齐套+产前准备

2. 事中：日报、预警、看板

3. 事后：复盘、标准化

实战演练：给定一组订单、产能、物料数据，小组制定未来一周的主生产计划，并处理一个紧急插单请求。老师点评排产逻辑漏洞。

第三讲：物料与库存——从“断料与呆滞并存”到“齐套与周转双优”

一、物料控制的“三不原则+5R原则”

1. 三不原则：不断料、不呆料、不囤料

2. 5R原则：正确时间、数量、品质、地点、价格

二、MRP物料需求计划实战

1. BOM准确性管理

2. 需求毛量、净量计算（含损耗率）

3. 请购点、采购周期、安全库存设定

案例：比亚迪背光工厂：如何将月度库存从5000万降至500万，同时齐套率从65%提升到95%。

三、物料齐套管理（PMC第一关键动作）

1. 齐套分析表：按单、按料、按时

2. 缺料预警机制：日跟踪、周盘点

工具：物料齐套表、缺料跟踪表

四、库存控制与ABC管理法

1. 分类管控

1）A类严控

2）B类常规

3）C 类简化

2. 安全库存计算

公式：SS= Z×σ×√L

3. 呆滞物料预防与处理全流程

案例：哈啰：年采购60-80亿规模下，如何建立物料齐套体系与防舞弊机制。

五、物料延误六大真因

1. 计划不准

2. 采购延迟

3. 品质不良

4. 工程变更

5. 物控漏单

6. 仓库账实不符

实战演练：给定一个BOM和库存数据，学员计算某产品的物料净需求，并识别出哪些物料存在缺料风险，制定追料计划。

第四讲：品质与设备——从“救火队”到“预防体系”

一、品质成本模型

1. 预防成本

2. 鉴定成本

3. 失败成本

案例：比亚迪触摸屏工厂：黄光工艺良率从85%到99.9%，靠的不是增加检验，而是前道工序的防错和标准化。

二、全员品质意识落地的四大核心思想

1. 目标清晰

2. 全员参与

3. 站高一线

4. 持续纠正

工具：品质责任矩阵、8D快速审查表

三、预防机制三大实战系统

1. 设计预防

案例：米夸：FMEA在研发阶段砍掉80%潜在不良。

2. 供方预防

案例：哈啰供应商准入“品质四关”。

3. 过程预防

案例：比亚迪防错装置降低人为失误90%。

四、TPM全员生产维护（设备综合效率提升）

1. OEE计算

2. 六大损失分析

3. 自主保全七步法

案例：比亚迪某工厂OEE从62%提升到82%，故障停台下降45%。

工具：OEE计算表、点检基准书、OPL单点课程

五、品质与设备例会规范化运营

——30分钟品质晨会

案例：哈啰：“品质站会”将供应商响应速度从3天压缩到4小时。

分组讨论：你所在企业最近一次重大品质或设备问题的根本原因是什么？如果让你用“预防思维”重新设计，你会增加哪个环节的防错装置或检查？

第五讲：成本与效率——从“隐性浪费”到“极致降本”

一、成本管理核心认知

1. 传统降本误区

——砍价、压供应商、减人手

2. 系统降本七步法

1）标准化

2）集中采购

3）国产替代

4）VAVE

5）招标

6）长协

7）供应链优化

案例：哈啰“再生车”循环生产模式，5年累计节约超50亿元。

二、精益生产与八大浪费消除

——等待、搬运、不良、动作、库存、加工过剩、生产过剩、管理浪费

案例：比亚迪模切件工厂OCA光学胶良率提升至99.9%，如何通过工艺攻关消除不良浪费。

三、工厂成本管控

1. 人工成本：人效提升

2. 材料成本：损耗控制、呆滞处置

3. 制造费用：能耗、辅料、维修费

工具：单位制造成本核算表、降本核算模板

四、全员降本落地方法

1. 改善提案制度

2. 成本可视化看板

程亮案例：比亚迪2年孵化200+精益骨干，全板块创造超10亿元经济效益。

实战演练：给定一个产品当前的制造成本结构（材料、人工、费用），小组运用“降本七步法”提出三个具体降本措施，并估算年度降本金额。

第六讲：组织与人才——从“单打独斗”到“全员经营”

一、生产运营的组织架构设计

1. 计划

2. 物料

3. 品质

4. 设备

5. 工艺

6. 生产

二、生产运营关键KPI体系

1. 交付类：准交率、计划达成率

2. 物料类：齐套率、库存周转天数

3. 品质类：客诉次数、直通率

4. 设备类：OEE、MTBF、MTTR

5. 成本类：单位制造成本、降本达成率

三、人才梯队建设

1. OPL单点课程

2. 师带徒

3. 技能矩阵

4. 轮岗计划

案例：比亚迪如何批量孵化生产管理骨干（超1000人）。

四、跨部门协同机制

1. 产销协调会

2. 计划-采购-生产日跟单会

3. 品质晨会

4. 成本月会

工具：跨部门协同会议议程模板、异常升级流程

互动讨论：请学员画出自己企业的生产运营相关组织架构，标注部门间的“断点”，讨论如何建立横向协同机制（如计划员派驻到生产车间）。

课程总结：

1. 生产运营体系搭建与30-90天落地路径

1）从0到1搭建生产运营体系四步走

2）30天快速止血计划

案例：比亚迪某工厂第一个月只做三件事，客诉下降40%。

3）60天机制建设计划

4）90天体系固化计划

2. 现场问答