1. 掌握风险点划分的“区域-设备-作业”三维度法，提升一眼锁定危险源的能力。

2. 掌握JSA、SCL、HAZOP三大辨识工具，提升让一线员工“会说、会查、会改”的能力。

3. 掌握LECD与LSR风险评价法，提升用数据说话、精准定级的定量分析能力。

4. 掌握“工程技术-管理-培训-防护-应急”五大控制措施，提升把高风险降为可接受风险的能力。

5. 掌握风险告知卡设计方法，提升把“风险说明书”装进员工口袋的即时提醒能力。

6. 掌握隐患排查计划“三结合”编制技巧，提升让排查计划与生产节拍无缝衔接的能力。

7. 现场输出本企业《风险分级管控清单》与《隐患排查治理台账》，提升带着成果直接落地、立即可用的实战转化能力。

第一讲：政策解码与顶层设计——“双控机制到底建什么、怎么建”

一、双控机制的政策沿革

1. 2016–2024年国家政策时间轴

2. 新《安全生产法》对应条款

3. 应急管理部〔2021〕5号令、〔2023〕4号文重点

二、双控机制概念

1. 风险分级管控：把风险关进笼子里

2. 隐患排查治理：把隐患消灭在萌芽前

三、企业双控建设总体路线图

1. 组织与职责设计

2. 制度与标准设计

3. 信息化平台选型

案例：某新能源电池企业“从零到一”双控建设实录

第二讲：风险分级管控七步法——“从模糊识别到精准管控”的闭环实战

一、风险点划分“三维度”

——区域、设备、作业活动

二、危险源辨识三大工具

1. JSA工作安全分析+实操

2. SCL安全检查表+实操

3. HAZOP工艺危害分析

三、风险评价方法

1. 作业条件危险性评价法（LECD）

2. LSR风险评价法

四、风险分级标准

实操练习：现场绘制车间风险四色分布图

五、风险控制五大措施

1. 工程技术措施

2. 管理措施

3. 培训措施

4. 个体防护措施

5. 应急措施

六、管控措施评审与确认

——“技术可行+经济合理+运行可靠”三维评估表

七、风险告知与培训

——岗位风险告知卡

互动：分组完成一条生产线风险分级管控清单

第三讲：隐患排查治理八流程——“从发现到销号”的闭环治理

一、隐患的分类

1. 一般隐患

2. 重大隐患

二、排查计划编制“三结合”

1. 结合“风险等级”定频次

1）红色重大风险点：公司月查+车间周查+岗位日查

2）橙色较大风险点：公司季度查+车间月查+岗位周查

3）黄色一般风险点：车间季度查+岗位月查

4）蓝色低风险点：车间半年查+岗位季度查

2. 结合“生产节拍”定时段

1）连续生产装置：避开交接班高峰，安排在凌晨2:00–4:00低负荷段

2）间歇生产线：安排在批次结束清线后30min 内

3）检修窗口：在“能量隔离上锁”完成后、检修开工前10min内完成专项排查

3. 结合“人员能力”定方式

1）岗位员工：采用“手指口述+隐患随手拍”APP 5min快查

2）车间管理人员：使用“JSA+检查表”30min细查

3）公司安全部：采用“HAZOP+系统审计”2h深度查

4）外聘专家：每年一次“对标法规+同行最佳实践”交叉查

三、隐患治理闭环流程

——发现-评估-定级-定人-定时-验收-销号-回顾

四、重大隐患判定与管理

1. 重大隐患的判定标准

1）法律依据

2）“1+4+20” 判定模型

3）现场判定“四步口诀”：一看、二问、三测、四对

2. 重大隐患的治理与报告

1）法规红线

a《安全生产法》第41、70、113条：重大隐患未整改→罚款+停产+刑责。

b《生产安全事故隐患排查治理暂行规定》第10、14条：发现重大隐患→立即报告→15日内提交治理方案。

c《应急管理部〔2021〕5号令》附件：需书面报告8大要素（时间、地点、描述、影响范围、已采取措施、拟采取措施、责任人、完成时限）。

2）治理的七个步骤

——立即报告-现场隔离-成立专班-风险评估-方案确认-整改实施-验收销号

五、重大隐患治理“五到位”

——措施到位、资金到位、时限到位、责任人到位、应急预案到位

第四讲：长效机制与绩效落地——“让双控成为文化、让文化产生效益”

一、双控责任制嵌入绩效

1. KPI指标设定：风险管控措施落实率、隐患整改闭环率

2. 考核结果与薪酬联动方案

二、双控文化塑造

1. 安全漫画、短视频、情景剧科普

2. “隐患随手拍”积分商城打造

实操演练与成果输出：

1. 桌面推演

——某工段突发化学品泄漏→风险失控→隐患爆发→应急响应

2. 现场实战

——学员携带手机APP对实训区域进行隐患拍照、分级、上传、整改、验收全流程

3. 课程产出：

1）《企业风险分级管控清单》模板及填写样例

2）《隐患排查治理台账》模板及填写样例