1. 知识目标：全面系统地掌握 SPC 的基本概念、发展历程、原理及在质量管理体系中的重要地位和作用，理解过程变异的来源及控制图的统计学原理。

2. 技能目标：熟练运用均值极差图、单值移动极差图、均值标准差图、P 图、NP 图、C 图、U 图等控制图对生产过程进行监控和分析，准确判断过程是否稳定，识别异常因素并采取有效改进措施。

3. 应用目标：能够结合企业实际生产特点，建立有效的 SPC 监控体系，将 SPC 方法应用于实际工作中，提高产品质量，降低生产成本。

4. 协作目标：通过小组讨论、案例分析等互动环节，增强团队协作能力和沟通能力，促进企业内部不同部门在质量控制工作中的协作与交流。

导入

1. 行业现状剖析：通过视频展示制造业质量事故案例，引发对 SPC 重要性的思考。

2. 学习目标共识：明确课程核心价值，建立 “理论 + 实战” 的学习预期。

3. 互动破冰：学员自我介绍，分享所在企业质量控制痛点，分组形成学习小组（每组 5-6 人）。

第一模块 SPC 基础知识与均值极差图

1. 理论讲解

SPC 定义、发展历程及核心作用。

过程变异分类：特殊原因 vs 普通原因，结合生产现场图片举例说明。

2. 工具实操

均值极差图绘制步骤：现场发放案例数据，讲师同步演示 Excel 绘制过程（数据录入→公式计算→图表生成）。

关键公式：中心线 CL、上下控制限 UCL/LCL 的计算（基于 A2、D4、D3 系数表）。

3. 案例讨论

分组分析某轴承加工企业的 X-R 图案例，判断过程是否稳定，识别异常点原因。

小组代表汇报，讲师点评并总结判异准则应用要点。

第二模块 单值移动极差图与均值标准差图

1. 对比讲解

单值移动极差图（X-MR 图）：适用场景（小批量生产、贵重产品）、移动极差（MR）计算（连续 2 个数据的差值）。

均值标准差图（X-S 图）：适用场景（n>10）、标准差计算与极差的优劣对比。

2. 软件实操

学员使用自带电脑，在 Excel 中练习 X-MR 图和 X-S 图的绘制，讲师巡回指导公式应用问题。

重点解决：移动极差序列的生成、标准差函数（STDEV.S）的正确使用。

3. 分组竞赛

提供两组不同类型数据（离散型 vs 连续型），小组竞赛选择合适控制图并绘制，评分标准：工具选择正确性、绘图精度、判异结论合理性。

第三模块 计数值控制图实战

1. 原理精讲

P 图（不合格品率）：样本量不固定时的控制限计算（基于二项分布近似正态法）。

NP 图（不合格品数）：固定样本量的简化计算，案例：某手机组装线每小时抽检 100 台的不合格数监控。

C 图与 U 图：缺陷数 vs 单位缺陷数，泊松分布应用条件（λ≥5 时近似正态分布）。

2. 案例工坊

发放某食品企业包装质量数据（包含不同样本量的不合格品率、缺陷数），学员分组选择控制图类型并计算控制限。

重点练习：P 图中不同样本量下控制限的动态变化，U 图中单位缺陷数的计算（缺陷数 / 样本量）。

3. 疑难解答

小组提出绘制过程中遇到的问题，如 “当样本量差异超过 20% 时如何处理”，讲师结合公式推导进行解答。

总结计数值控制图的常见误区：误用 P 图于固定样本量场景、忽略 C 图的样本量一致性要求。

第四模块 课程总结与应用规划

1. 体系构建

SPC 实施三阶段：试点阶段（选关键工序）→推广阶段（跨部门协同）→固化阶段（纳入质量体系）。

数据采集要点：确保数据真实性（避免 “洁净室数据”）、及时性（实时监控 vs 事后分析）。

2. 方案设计

学员结合企业实际，分组设计 “所在部门 SPC 应用方案”，内容包括：关键质量特性、控制图选择、数据采集计划、异常响应流程。

每组派代表汇报方案，讲师针对性点评，提供行业最佳实践参考。

3. 结业考核

现场发放案例数据，独立完成指定控制图的绘制与判异分析，作为技能掌握度评估依据。

发放《SPC 工具包》（含模板、公式表、行业案例集），建立学员微信群，提供 3 个月课后答疑服务。

第五模块 总结

1. 知识复盘：通过思维导图回顾课程核心内容，强调 “选择正确工具 + 准确数据 + 有效执行” 的 SPC 成功三要素。

2. 行动号召：鼓励学员将所学应用于实际工作，建议企业建立 “SPC 改善小组”，定期分享实施成果。