1. 掌握“三流合一”与价值流图分析法，突破“头痛医头”局限，学会从订单到交付全链条系统诊断效率低下与库存积压等顽疾根源，建立全局优化思维。

2. 熟练掌握价值流图四步绘制方法以及ECRS等改善工具，能够绘制适用于不同场景的价值流蓝图，并推动其落地实施。通过合理规划工序、优化信息传递等方式，切实提升流程运作效率。

3. 掌握以价值流图为沟通桥梁的跨部门协同策略，有效解决部门间责任推诿问题。学会与不同部门共同制定协同方案，实现从单个环节改善向多部门协同增效的转变，提升跨部门协作能力。

4. 掌握“目标拆解-PDCA循环-看板管理”的持续优化机制，确保流程改进效果能够长期稳定保持。学会运用科学方法巩固改善成果，防止优化效果反弹，形成可持续的工作改进能力。

5. 掌握标准化工具（模板/表单/案例库）与深度问题解析法，成为能深挖停线根源的“问题终结者”，并赋能团队主动改善，实现精益能力可复制传承。

导入：学习金字塔

第一讲：精益价值流基础与核心理念

一、精益管理与价值解析

思考：质量和效率哪个更重要？

课堂分析：价值流-情景剧分析

1. 改善的误区

2. 精益生产系统构成要素

3. 精益管理的属性与精髓

4. 精益生产的五个原则

1）价值：站在客户角度确定价值

2）价值流：识别价值流中的浪费

3）流动：使增值步骤流动起来

4）拉动：按客户需求拉动生产

5）尽善尽美：持续改进，追求完美

5. 传统生产VS精益生产方式

6. 精益的核心语言

动画分析：精益价值流改善动画演示Flash动画分析

7. 价值流的应用层面

——系统、经济、改善三大维度

案例：价值-增值的案例-牛肉汉堡的制作

8. 两种生产方式的不同

案例：1950福特与2019宝马

案例分析：浪费识别案例

二、VSM价值流图析——识别价值

1. 流程与价值流定义

2. 什么是价值流程图

案例：价值流图案例

3. 企业流动的形式

1）实物流（资金）

2）信息流

3）人流

4. 价值流的四大维度

1）产品技术流

2）订单信息流

3）产品制造流

4）同步化物流

案例：丰田产品价值流案例

第二讲：现状价值流诊断与绘制技术

一、价值流现状图绘制准备与选择

团队实践：绘制当前价值流图

1. 识别主要价值流：产品族分析与P-Q分析（二八法则）

2. 确定目标产品系列与客户需求分析

二、价值流现状图绘制的九大步骤

1. 绘制整体价值流动

2. 识别关键指标

3. 完成数据表

4. 绘制库存及流动方式（内物流、等待天数）

视频解析：丰田内部物流动画Internal Logictic解析

课堂练习：周期时间Cycle Time （C/T）、VA Time增值时间计算

5. 时间线填充

6. 计算增值比

7. 绘制物料供应

视频案例解析：内物流动画

8. 绘制信息流

9. 研讨、绘制改善项目

课堂回顾：现状VSM梳理

课堂活动：小组发表

沙盘模拟：VSM沙盘模-沙盘模拟-飞机制造小游戏

第三讲：价值流改善方向识别与方案设计

一、现状图梳理及初步课题识别

1. 现场核实流程图-价值流问题

1）实物流

2）信息流

3）人流

2. 模拟价值流改善的课题设置

1）采购类别课堂

2）生产类别课堂

3）成本问题课题

4）品质问题课题

5）设备问题课题

二、制定精益价值流的行动方向

1. 整体流动方式改善

2. 采用产线LOB均衡生产方式

3. 设置改善目标

4. 制定价值流改善实施计划

第四讲：未来价值流蓝图规划与路径设计

一、对企业未来VSM改善图的10大提问

1. 哪里可以按节拍时间来平衡周期时间（C/T）?

2. 哪里可以建立标准作业?

3. 哪里可以创建连续流?（FLOW）

3. 哪里必须使用看板来连接流程?（两种看板）

4. 我们将按什么方式拉动、超市、FIFO?（3种拉动方式）

5. 流程中哪一点作为生产排程点和释放订单?

6. 用什么方式平准化产品品种和数量（Heijunka & SMED）?

7. 哪里可以建立品质内置，而不是靠检验?（Jidoka）

8. 哪些流程有损失（产能低，失效）需要改进?（TPM）

9. 哪些流程或产品需要重新设计来到达理想状态（3P）

10. 制定精益价值流行动计划

二、未来图设计的改善方向

1. 确定理想价值流的节拍时间

2. 确定生产控制方式（超市/发送）

3. 找出具备连续流生产条件的环节

4. 确定在何处采用超市或拉动的模式

5. 确定整体生产系统的定拍工序和拉动控制

6. 在定拍过程实施均衡混流生产

7. 确定价值流过程改善点和项目机会

8. 预测未来状态图效益

第五讲：价值流改善实施路径与保障机制

一、制定精益价值流行动计划

1. 采用价值流环掌控模式

2. 确定价值流项目优先性

3. 制定价值流改善的年度项目计划

团队实践：制定企业未来3-5年的价值流改善计划

二、未来精益价值流实现与推进

1. 价值流的运行推进方式

1）消除过量生产

2）提升生产效率与灵活性

3）优化生产流程

4）保障生产稳定

——改进设备正常运行时间（TPM）

5）把控生产节奏

——按节拍（节奏）时间生产

2. 价值流经理的职责介定

3. 价值流持续推进的技巧

1）现状与理想价值流比较

2）识别改善的环路

3）梳理改善行动

4）识别行动优先性培训

5）成果发布

6）举办庆祝活动

4. 未来价值流实现的策略

1）准确表达价值流的改善步骤

2）改进的重点事项

3）实施价值流改善的节点

4）详细的推进计划（年度、月别）

5）要有定量化的指标

6）改善担当者和考核者

5. 改善课题分析与选择

6. 改善周落地

案例解析：行业价值流改善案例

案例解析：某玻璃行业价值流改善案例

案例解析：某机加工价值流改善案例

案例解析：某价值流改善案例

课程回顾与总结：现状VSM梳理