课程收益：

1. 深度掌握零缺陷质量管理知识，重塑质量思维模式，精准定位质量价值与绩效目标，提升对质量管理核心内涵的认知深度。

2. 系统学习自工序完结理论体系，熟练掌握良品条件的构成、评价及推进方法。通过沉浸式课堂演练，切实提升精益质量推进实操能力，能够独立完成良品条件整备与评价指标计算，强化生产工序质量管控技能。

3. 全面了解变化点六个维度与分类方法，熟练掌握变化点识别梳理技巧和实施路径。大幅提升应对质量波动的能力，精准识别、高效管理各类变化点，保障制造过程质量稳定可控。

4. 扎实掌握防错十大原理、装置设计类型及实施策略，结合丰富案例与互动学习，提升错误预防技术应用水平

5. 系统熟悉质量绩效与运营管理内容，熟练掌握不良品分析、品质方针运作、问题解析解决以及SDCA、8D管理等实用方法。通过真实案例学习，增强质量管理体系落地实践能力。

课程框架：

思考：质量和效率哪个更重要？

第一讲：质量管理的核心内涵——零缺陷

一、零缺陷的基本概念与实践要点

1. 零缺陷的发展历史

思考：什么是零缺陷

2. 零缺陷质量管理观-质量的三层面

1）人理-工作质量

2）事理-流程质量

3）物理-产品质量

二、零缺陷的三大核心思想

1. 改变思想

2. 改变角色

3. 改变行为

三、零缺陷的质量关键目标

1. 客户感知：零缺陷的价值原点

1）需求精准识别

2）体验闭环管理

3）超预期设计

2. 结果绩效：质量成果的量化呈现

1）产品质量-不良率

2）服务质量-投诉率

3）运营效率-准时率

3. 过程表现：零缺陷的底层支撑

课堂思考：如何理解克劳斯比所说的“第一次就把正确的事情做正确”

第二讲：精益质量推进核心方法——自工序完结

一、自工序完结的理论体系

二、良品条件构成

1. 设计要件（物）

2. 生技要件（机、环）

3. 制造要件（法、人）

4. 自工序完结审视

课堂演练：以“电饭煲煮饭”各小组制定一份煮饭良品条件整备表-《煮饭良品条件整备表》

三、自工序完结的评价

1. 良品条件遵守率

课堂演练：良品条件遵守率的计算

2. 自工序完结度

四、自工序完结的推进

1. 推进方法

1）根据品质基准，编制良品条件

2）确认对良品内容的遵守率

2. 推进成效

1）过程指标——自工序完结度

2）结果指标——后工序发现不良

案例分析：过程品质推进看板

案例分析：国内某头部企业-广州分公司阶段推行

案例分析：国内某加工企业-自工序完结

课堂回顾、问答发表

第三讲：质量波动应对策略——变化点管理

课堂提问：以下情况你认为属于变化点吗？需要管理吗？理由是什么

一、变化点的六个维度

1. 人的变化

2. 机的变化

3. 物的变化

4. 法的变化

5. 测的变化

6. 环的变化

二、变化点的分类

引言：如何发现变化点？

1. 有计划（可预测）的变化点

2. 突发的变化点（突发变化点也叫做异常）

三、变化点的识别与梳理

1. 变化点的发现场景与要素

2. 发现变化点的方法

1）确认产品质量

2）确认生产进度

3）巡视生产现场：观察、询问、体验

四、变化点管理的实施路径

1. 编制变化点管理基准书

2. 决定变化点的管理流程设计

1）变化点管理基准解读

2）能预判的变化点管理-自上而下管理

3）不能预判的变化点管理-自下而上管理

4）变化点管理流程图绘制

5）变化点管理区域地图编制

6）变化点记录表设计

7）变化点的目视化管理

3. 变化点管理看板制作

案例分析：宝马/英菲尼迪供应商变化点管理

当节课堂回顾、问答发表

第四讲：错误预防核心技术——防呆防错法（Poka-Yoke）

全检游戏：算算看字母e出现多少次？

一、错误和防错的含义

课堂小段子：夫妻ATM取款段子

二、措施的成因

1. 健忘

2. 误解产生的错误

3. 识别错误

4. 新手错误

5. 故意的错误

6. 疏忽的错误

视频案例：产线的称重与螺丝自动计数功能

7. 迟钝的错误

8. 缺少标准的错误

9. 意外的错误

10. 蓄意的错误

三、防错十大原理

1. 断根原理

2. 保险原理

3. 自动原理

4. 相符原理

5. 顺序原理

6. 隔离原理

视频案例：步动法防错装置

7. 复制原理

8. 层别原理

9. 警告原理

10. 缓和原理

课堂提问&小组发表：生活中常见的防错装置有哪些？分别对应10大防错原理

四、防错的装置设计类型

五、防错策略实施

1. 明确防错意义

2. 确定防错目标

3. 遵循防错原则

1）动作轻松

2）不需技能

3）作业安全

4）不依赖感官

4. 实施防错六步法

1）识别和描述

2）确定根本原因

3）评审现行标准程序

4）识别对标准的偏离

5）确定需要的防错装置的类型

6）创建装置并测试效果

案例分析：防呆防错企业改善案例

案例分析：丰田质量34要素的构建

第五讲：质量管理体系落地保障——质量绩效与运营管理

一、质量解析与不良品分析

1. 质量解析概述

2. 不良品解析方法

1）数据收集：通过生产记录、检验报告、客户反馈等渠道全面收集不良品相关数据

2）数据分析：鱼骨图、5Why分析法等在不良品分析中的应用

3）不良品分类与特征识别

二、品质方针与绩效体系

1. 品质方针实施运作流程

1）制定公司级方针

2）部门承接公司方针

3）制定推进计划（课题）

4）计划实施

5）方针、目标点检

6）总结、评审

2. 品质方针实施关键点

1）方针目标管理与日常工作进行结合

2）部门年度方针目标计划书中重点工作需与日常工作进行区别

五、品质报告与月会管理

1. 质量信息收集流程

1）外部质量信息收集

2）内部质量信息收集

3）质量信息整理分类

4）质量信息共享

2. 质量信息的来源

1）来料品质信息

2）售后品质信息

3）生产现场品质信息

4）成品入库品质信息

3. 信息收集方式

1）来料验收情况

2）品质日报/周报/月报

4. 质量信息的收集原则

——全面、及时、准确、有效

5. 召开两级质量例会的议程

1）公司级质量例会

a 上月例会决议项完成情况

b 本月公司及各部门质量方针目标达成情况

c  本月主要质量问题综述（含售后反馈、制造过程质量问题等）

d 下月度重点质量工作或专项改善课题等（含需要领导协调项）

e 领导点评

2）部门级质量例会

a 传达公司级质量例会会议决议

b 上月公司级质量例会和部门例会会议纪要执行情况

c 上月部门KPI指标达成情况

d 过程及售后典型质量问题通报 / 质量改善项目

e 部署下阶段质量管理工作重点

案例分析：企业日报、月报的运营案例

六、结构化问题解析与解决

1. 问题定义

2. 4步结构化问题解决方法

1）明确问题

2）原因分析

3）制定对策

4）实施与跟踪

七、SDCA与8D管理

1. SDCA循环

——标准化、执行、检查、处理

2. 8D基础知识

D1：建立问题解决团队

D2：描述问题

D3：制定并实施遏制措施

D4：分析根本原因

D5：确定可能的纠正措施并验证有效性

D6：实施纠正措施并跟踪其有效性

D7：预防措施避免缺陷再次发生

D8：复盘总结

案例分析：8D报告的应用案例

八、零不良活动推进

1. 企业品质教育-质量教育道场规划

2. 企业质量规划-质量战略

案例分析：零不良活动推进

案例交流、总结：

1. 企业质量改善推行案例分享、交流、研讨

2. 知识回顾、总结