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上海威才企业管理咨询有限公司
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80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。
FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。
根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解PFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。
使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在制造过程中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与制造过程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。
单元 | 主要内容 | 目的 | |
1 | PFMEA的实施 | ||
步骤–1 定义范围 | 目标 | ||
确定分析范围 | |||
步骤–2 结构分析 | 目标 | ||
过程流程图和结构树 | |||
将结构树链接到FMEA工作表格 | |||
步骤–3 功能分析 | 目标 | ||
过程项目或过程步骤è功能è要求 | |||
功能描述、要求 | |||
功能关系可视化 | |||
将功能分析链接到PFMEA工作表格 | |||
步骤–4 失效分析 | 目标 | ||
失效模式、失效后果、失效原因 | 案例 | ||
步骤–5 风险分析 | 目标 | ||
现行预防控制、现行探测控制 | |||
过程理解路线图、过程控制结构树 | |||
严重度、发生度、探测度 | |||
行动优先级、SOD组合结构 | |||
步骤–6 优化改进 | 目标 | ||
优先顺序 | |||
措施状态 | |||
FMEA成果文件 | |||
步骤–7 文档化 | 结果文档化 | ||
2 | FMEA实施管理 | ||
FMEA的策划 | FMEA的团队 | ||
FMEA的时机 | |||
FMEA的意图 | |||
FMEA的工具 | |||
FMEA的任务 | |||
团队责任 | 设计FMEA团队 | ||
过程FMEA团队 | |||
FMEA团队的角色和职责：管理层和核心工程师 | |||
FMEA团队的角色和职责：协调人 | |||
FMEA团队的角色和职责：核心团队和扩展团队成员 | |||
产品开发流程与FMEA的使用 | |||
FMEA时间安排：基于APQP阶段 | |||
FMEA时间安排：基于MLA阶段 | |||
FMEA转版要求：如何从旧版转到新版 | |||
总结：FMEA的关键变化点 | |||
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企业邮箱：shwczx@shwczx.com
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