1.        建立班组管理的绩效、人员、问题改善三个维度的管理数据采集标准及管理看板；

2.        明确班组日常工作中的管理标准以及需要掌握的能力；

3.        训练班组管理中问题的发现及与之对应的解决方法；

4.       建立适合学员企业特色的班组管理标准系统（课堂中辅导工具表格的定制化转化）

1、班组管理的系统化认知

‐   开场：管理游戏 画一只标准的小猪

‐   现场管理的基本理念   分工、流程、标准化

‐   现场管理的特色：目标导向VS 问题导向

‐   生产现场的目视化管理系统的解读

‐   案例演练：心情管理图图

2、班组工作的目标管理

‐   现场的生产信息目视化管理的技巧

‐   工具演练：制作现场目标管理的控制图

‐   目标控制图的解读

‐   班组长标准每日管理点检表的制作

‐   工作任务库的建立与提取

‐   班组长做好时间管理象限

3、每日管理的流程及标准

‐   解读：常见的班组会议开不好的三大原因

‐   高效率早会的标准分解表的解读

‐   标准早会表格的填写

‐   演练： 班组标准早会的分组演练及点评辅导

‐   班组早会的验收标准

‐   班组会议的升级方法（经验分享、轮值机制、）

‐   OPL(点滴教育)

‐   日清表的使用

‐   演练：现场会议标准的建立

‐   作业后的“3分钟5S” 管理

‐   交接班注意事项

4、作业前要准备的管理标准

‐   依据“4M1E”做好产前准备

‐   确认工作条件

‐   不稳定工作条件排除

‐   设备保全管理

‐   案例:丰田公司设备保全教育

‐   案例分享：手指确认法的解读

‐   作业准备检查表

5、作业中的异常控制

‐   作业中品质控制的原则和方法

‐   质量零缺陷管理

‐   质量过程监控的要点

‐   案例:海尔质量管理案例分析

‐   作业品质异常点进度随时掌控

‐   演练：检查的纸卡标准

6、员工作业标准化的管理

‐   作业标准化的落实方法

‐   标准作业与非标准作业的区别

‐   案例:现场观察法

‐   作业指导书的改善标准

‐   作业技能盘点表的使用

‐  


现场安全管控点的方法

‐   现场安全标志的改善

7、现场管理的可视化

‐   全面推行管理的可视化

‐   可视管理的水准

‐   可视管理的方法运用

‐   可视管理改善计划书

‐   稳健推进看板管理的流程

‐   看板管理的作用

‐   现场标准管理看板的制作

8、现场巡视中问题分析与解决

‐   如何发现问题——丰田的制卡系统解读

‐   问题的四种发生类型

‐   现场的问题分析与解决技巧

‐   找出主要原因鱼骨图

‐   问题系统分析解决

‐   PDCA应用

‐   问题处理四步法

9、全员参与的改善活动

‐   改善意识与心态

‐   改善的案例分析

‐   演练：工作改善分解表

‐   改善的四步骤    

10、以人为本的班组绩效激励

‐   以员工为中心的绩效激励的特征

‐   案例分析：机修班组的绩效

‐   工具表：员工激励葡萄图

‐   绩效目标达成的月度计划

‐   工具演练：月度计划表

‐   绩效面谈改善；

杨老师 上海威才咨询 |  特聘资深培训讲师/咨询顾问

‐   注册培训师、咨询师

‐   MTP认证讲师——日本产业训练协会认证

‐   世界500强管理目视化解决方案   版权持有人

杨老师具备10年生产管理经验、15年培训及咨询辅导经验。曾任某日资企业制作课课长、某上市企业精益经理、某民营企业绩效经理、某咨询公司项目经理。赴日研修期间，系统的接受日本产业训练协会的TWI及MTP训练，并完成了日立集团总部的干部研修。

杨老师专注于生产现场管理领域。一线生产管理的经历让杨老师积累了丰富的实战经验，在咨询项目中，培训内容经受了多家企业的淬炼与升华。10年来进行培训与咨询服务，累计授课数百场，咨询辅导六十七家企业，成功为数家上市公司推行生产管理项目，赢得了客户的一致好评！

主讲：（生产现场管理领域）

‐   《班组长管理目视化解决方案》——版权课程

‐   《班组长管理技能提升训练》

‐   《现场6S与目视化管理咨询项目》

‐   《TWI—工作指导》《TWI—工作关系》《TWI—工作改善》《TWI工作安全》

‐   《MTP——中层管理技能训练》

咨询辅导项目：

‐   《班组长管理目视化解决方案  咨询项目》

‐   《现场6S与目视化管理咨询项目》

‐   《TWI—— 辅导项目》

‐   《MTP——中层管理技能训练》落地辅导

授课风格：

实战型讲师：课程源于咨询项目的实践，经受了企业实际应用中的淬炼，课程有三大特点：

1、系统性: 传授学员以咨询思维来系统性解决问题的方法，采用咨询模式有组织的推进培训内容的落地，效果显著。

2、体验性: 课程中采用教练技术，通过模拟场景演练、案例深度解剖等方式、讲授式/互动式/体验式三者合一、全新教学，结合企业案例讲解及辅导，让学员获得深入的学习体验。

3、实用性：内容针对企业需求进行筛选与优化，结合咨询经验，针对问题给出实用的方法与工具。

培训与咨询服务的部分客户：

‐   日立汽车部件（苏州）有限公司、苏州金龙联合汽车（苏州）有限公司

‐   常熟奇瑞捷豹路虎汽车有限公司、 埃驰汽车零部件（常熟）有限公司

‐   大陆汽车部件（苏州）有限公司、大陆汽车系统（常熟）有限公司、

‐   日立维亚（常熟）有限公司、 东机工汽车部件（苏州）有限公司、

‐   上海柴油机机股份有限公司 、亚星-奔驰有限公司、南京汽车集团有限公司

‐   横河电机（苏州）有限公司、 楼氏电子（苏州）有限公司 、

‐   住友橡胶（常熟）有限公司、 苏州三星电子有限公司、

‐   浦项世亚线材（南通）有限公司、迪皮埃复材构件（太仓）有限公司、

‐   柳道万和(苏州)热流道系统有限公司、SEW-传动设备(苏州)有限公司、

‐   飞利浦照明、 南玻华东工程玻璃有限公司、风范电力设备股份有限公司、张家港沙洲电力有限公司、南京电科院、江苏亨通电力电缆有限公司、

‐   宁波申洲集团、天马精细化学品股份有限公司、江苏骏马化纤股份有限公司、江苏亨通光电股份有限公司、德尔地板、中国石油销售江苏有限公司、

‐   太仓武警消防大队、苏州协鑫光伏科技有限公司、太仓协鑫光伏科技有限公司、苏州科斯伍德油墨股份有限公司、苏州船用机械有限公司、昆山凯普金业科技有限公司 、富士通天（无锡）电子有限公司、江阴长达钢铁、

‐   上海拓达机电有限公司、上海华东制药机械有限公司

※ 常熟某上市公司（电力铁塔制造）6S及班组建设咨询项目：

现场6S推行及班组管理的改善，生产现场目视化率达到85%以上，月度生产现场问题数降低37%。

※吴江某上市公司 精益生产项目：

从现场标准化作业、TPM、品质稳定性等方面切入，系统化的应运精益管理理念及工具持续改善，实施定额管理后，人工效率大幅提升；在两年的时间内实现库存压缩30%；生产周期缩减20%；整体生产效率提升19%；

※苏州某上司公司（油墨制造领军企业）现场安全及管理标准化项目：

系统的培养安全管理意识及技能，对每个危险源头进行识别及预防。促使企业顺利通过GEW安全认证。

※苏州某电子材料制造公司 工作教导辅导项目：

在咨询师的辅导下，对手工作业为主的岗位进行了标准化作业改善就工作教导。项目完成后，新员工培训周期从30天缩短为6天；转正员工不良率降低45%；试用期员工离职率降低60%。

※张家港某装备制造企业 目标与绩效管理咨询项目：

从公司战略梳理开始、辅导公司年度经营计划制定、组织年度经营计划的分解及落实；建立绩效管理体系、人才培养体系并及辅导落实等。一年内建立了完善的绩效管理体系，并且得到有效的实施，当年企业业绩增幅11%，已续签常年顾问协议。

※无锡某上市公司（汽车密封橡胶制造） 工作教导辅导项目：

通过3个月系统化工作教导轮训及辅导，在咨询师的辅导下，在每个班组依照计划展开重点技能的工作教导活动。企业组织第一天报到的新人接受工作教导，用来验收辅导成果，新人对教导内容掌握的准确率达到96%，获得企业的赞誉及持续的课程采购。