精益生产的复杂问题解决-DMAIC方法论培训课程-企业培训公开课-上海威才企业管理咨询有限公司

精益生产的复杂问题解决-DMAIC方法论

参加对象：1.企业中高层主管、经理、项目负责人、管理人员； 2. 生产、制造、工艺、采购、质量工程师； 3. 企业精益生产、六西格玛管理相关负责人；精益六西格玛推进工作组相关人员。

培训价格：4500/人（含：教材、午餐、茶点、税费）

培训时长：2天

培训名额：15

授课形式：公开课

联系电话：4006-900-901 / 17717312667（小威）

注：本课程可针对企业需求，提供内训服务，欢迎咨询！

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近期开课 COURSES NEAR FUTURE

2026年03月19~20日上海

课程背景 COURSE BACKGROUND

企业推进精益生产过程中常面临各类难题，引入DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）方法论可有效破解。现结合电机组装精益项目案例，简介该方法论的实际应用：

该项目背景为：某车间电机组装周期时间（CT）达18分钟/件，日产能仅320件（存在80件产能缺口），订单交付延迟率15%。团队应用DMAIC方法论推进优化，最终实现显著成效，相关成果通过标准化管理稳定落地。各阶段主要内容如下：

‐ 定义阶段：聚焦“电机组装CT过长”核心问题，明确当前生产现状；通过SIPOC工具锁定“线圈安装、部件紧固、接线”3个核心动作（排除前道冲压、后道检测环节，清晰界定范围），并依据SMART原则设定目标——“2个月内CT降至≤12分钟/件、日产能提升至≥400件”。

‐ 测量阶段：以CT为核心指标，先通过2名操作员对同一产品连续5次计时验证数据可信度（偏差≤0.5分钟、一致性≥95%）；再按简化计划收集数据：班组长每日用秒表测量10件产品CT以统计现状，质检员同步统计返工率；最后绘制价值流程图（VSM），直观呈现“工具等待、参数调试、接线返工”三大浪费点，同时明确线圈安装、部件紧固、接线各环节的具体耗时分布。

‐ 分析阶段：采用流程程序分析拆解组装子动作，识别出浪费耗时（工具寻找1.5分钟、参数调试2分钟、接线返工1.2分钟）；结合人机联合分析，进一步发现“操作员找参数表时设备待机、接线后核对图纸耗时”的人机协同问题；最终通过动作拆解与现场观察，总结出“工具无固定摆放、紧固参数无标准、接线无防错”三大根本原因。

‐ 改进阶段：针对根因，运用5S、TPM、目视化制定落地方案——通过“工具定位贴”固定操作台工具、制作“批次参数表”简化调试、在接线端子标注“红+黑-”防错位；先在单条生产线试点1周，CT成功降至13分钟/件。

‐ 控制阶段：以控制计划（CP）为核心，设定监控目标（CT≤12分钟/件、返工率≤3%）及预警值，明确班组长每周3次测CT、质检员每周2次查返工率的核查动作；通过“每日班前检查清单”固化防错措施，编制《组装工序CT优化SOP》，要求新操作员需在12分钟内完成1件产品组装方可上岗。2个月全面实施后，CT降至11.5分钟/件、日产能达420件、返工率2.5%，各项指标均超预期。

本课程旨在系统讲解企业如何运用精益工具，遵循DMAIC方法论解决实际生产难题，帮助学员快速掌握方法要点，实现从理论理解到实际应用的转化，助力企业高效破解精益生产中的各类瓶颈。

课程收益 PROGRAM BENEFITS

‐ 了解什么是精益生产和六西格玛管理；

‐ 理解DMAIC解决问题的独特思维和过程；

‐ 全面吸收、快速掌握精益生产专业知识及工具；

‐ 为成为精益六西格玛绿带、黑带打下基础。

课程大纲 COURSE OUTLINE

日期	授课时间	讲授内容
第1天	上午	精益生产和六西格玛概述 DMAIC流程 DMAIC精益项目案例展示项目注册和授权问题陈述宏观流程图SIPOC
第1天	下午	价值流程图VSM T/T、C/T、L/T、OEE综合效率七大浪费识别流程程序分析 5Why提问
第2天	上午	人机联合分析/机器观察/动作分析标准工时 ECRS方法拉动生产系统 5s、目视化管理
第2天	下午	TPM全面生产维护 SMED快速换型控制计划标准化生产防错法技术案例剖析课程总结