理解5S项目推行的困难所在，并探讨对策
厘清5S管理的认知误区
认知不同企业的5S实施关键点与工具
熟悉企业推行5S的策略重点和关键步骤

一、破冰
问候、建立共同语言
课程总体结构的介绍
学员相互认识并提出学习疑问

二、5S的起源、发展与认知误区
2.1 最熟悉的陌生人：我们真了解吗？
2.1.1  5S管理的起源
2.1.2  日版、港版、欧美版不同的5S
2.1.3  我们为什么要做5S？
游戏：5S的目的和作用
2.1.4  6S、7S、8S……可5S真做好了吗？
2.1.5  5S管理的内在逻辑
2.1.6  5S推行的基础——实效！
案例分享：5S推行的意义

5S管理推行工具与方法
3.1  1S整理
3.1.1  整理的实施关键点
3.1.2  红单运动的现场实践
3.1.3  红单运动的推行要点
案例分享：红单运动的后续故事
案例分享：红单运动也有鞭长莫及的时候
3.2  2S整顿
3.2.1  整顿的实施关键点
3.2.2  三定原则的意义与运用
案例分享：这也是定置
3.2.3  从标准作业角度理解整顿
3.2.4  办公现场如何整顿？
3.2.5  装备型生产现场如何整顿？
3.2.6  仓储、物流中心如何运用整顿？
3.2.7  标识的五个层面
3.2.8  标识的四个要素
案例分享：为什么定置难以保持？
课堂演练：定置讨论的实施
3.3  3S清扫
3.3.1  清扫的实施关键点
3.3.2  清扫检查制度设计与维护
3.3.3  流程型生产现场的清扫难点与突破
3.3.4清扫中要着重解决的4类问题
案例分享：为什么需要清扫
案例分享：清扫的执行到位问题
3.4  4S清洁
3.4.1  清洁的实施关键点
3.4.2  如何做好5S的标准化
3.4.3  四大程序文件、五大初始资料
3.4.4  目视管理的定义
小组活动：目视管理方法的运用
3.4.5  目视管理等级划分及其现场运用
3.4.6  办公现场的目视化管理
案例分享：目视管理板的运用
3.5  5S素养
3.5.1  素养的实施关键点
3.5.2  全员参与&以身作则
案例讨论：以身作则了吗？
3.5.3  持续改善活动的灵活开展
案例分享：众人拾柴火焰高
课堂演练：如果建立5S管理评价系统

5S管理项目要点
4.1  成立5S管理项目组
4.1.1  5S项目组的项目组织形式
4.1.2  项目过程中的职责分配
4.2  不同企业、不同现场的5S推行要点总结
4.3  拟定5S推进计划
4.4  5S培训与活动开展
课程总结

陈老师  | 上海威才咨询 首席讲师
16年管理顾问经验、40个以上项目辅导经验。
先后从事生产管理、精益推进、公司运营管理工作，资深的外资、民企管理工作经验。专精于中基层管理技能、现场管理、精益管理、仓储物流改善培训与辅导。

主导过的改善项目有：

一线管理者培养项目、现场改善、5S与目视管理改善、TPS（精益）推进、工厂布局规划、物流中心布局规划、仓储管理改善等。
授课以实务、启发见长，通过实战案例、互动工具与教练手法的运用刺激学员审视内在，打破其旧有观念，促动其思考，带动其认识管理问题的核心，进而寻求解决方案，补充以针对学员个性化问题的实操性方案辅导。使学员真正能够做到“学有所得，学以致用、学有所成”。

从事业务范畴：

仓储物流
高竞争力的配送中心（仓储）管理
精益TPS
制造业七大浪费改善
其他
现场管理
现场精细化管理改善
5S与目视管理
中基层管理
金牌班组长全技能提示
卓越主管管理能力修炼
精益班组长训练营系列

个人专长：
精益班组长实训系列课程
卓越主管能力训练
金牌班组长全技能提升
胜在执行——基层执行力的有效突破
仓储管理与物料配送
5S与目视管理推行实务
现场精细化管理改善
制造业七大浪费改善
精益生产系列课程（定制化）……

项目专长：
5S与目视管理
现场改善
生产绩效提升
精益生产改善
物流仓储管理改善
工厂、仓储布局与规划

学员评价：
老师与学员沟通及时，讲解生动，对于感兴趣的点讲解得非常详细，案例充分融入了学习要点。
——徐工集团学员反馈
培训内容新颖全面，开阔眼界，互动务实，讲的很实用，很有实战性。
——联合汽车学员反馈
课程案例和实际管理工作很类似，让我重新认识了管理工作的本质，拓宽了知识面，学到不少有用的原理和工具。
——株洲中车学员反馈
老师经验丰富，课程互动多，讲解到位、通俗易懂，能融入到实际生产管理过程中。
——茅台习酒学员反馈
案例丰富，会针对特殊情况进行分析，对实际工作很有启发，可以应用到具体工作中去。
——中船重工学员反馈

项目个案Ⅰ
案例一：上海某日化企业5S改善项目（周期6个月）

项目背景：该公司响应美国总部要求开始筹划5S项目推进。通过沟通，公司高层希望并认可我们能够通过5S项目，从“形式化”到“行事化”提升员工行为的转变过程；希望在项目过程中通过团队与团队的竞争形成现场新标准和基础管理上的共同语言，促进认知水平的提高，改善现场流程与环境。希望项目能为公司推行LEAN的远景规划奠定基础，从而推动精益工厂的建设。
项目成就：
项目完全按期完成，项目组成员获得升职和海外培训机会
项目质量获得客户方美国总部老板认可
与项目组成员建立了良好的交流合作关系，多次带领客户前往参观，该公司已经在5S基础上顺利推进精益生产

项目个案Ⅱ
案例二： 某民企500强集团子公司精益改善与工厂布局项目（周期1年）

项目背景：
公司通过几年的精益生产改善，至2010年底，已经基本过渡到生产线作业，但并未真正实现产品流动，同时，因为设备维护、工艺粗放、原材料不良等一系列问题，品质问题异常突出。2011年年初，结合新工厂布局规划工作，开展了以“工序内打造品质”、“工序流畅化”为核心的精益改善与工厂布局设计项目。

项目成就：
完成样板线改造并推广，实现生产单件流及少人化改善，生产效率提高70%以上，不良率改善80%以上。
整体物流距离削减85%以上，实现新工厂布局规划设计，优化物料搬运路线，实现小批量配送，内部物流格局的根本性变化。